Итоговая аттестация

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

81

Поверхность алюминия и его сплавов покрыта тугоплавкой оксидной пленкой, плавящейся при температуре 2050°С. Эта пленка очень затрудняет сплавление основного и присадочного металла. Поэтому свариваемые кромки необходимо тщательно очистить механическим или чаще всего химическим способом.

Виды сварки те же, что и меди, но используются прутки с алюминиевой основой и сварочная проволока на основе алюминия (СвА97, СвАМц).

Газовую сварку выполняют левым способом нормальным пламенем.

Сварка титановых сплавов. Титан обладает антикоррозионной стойкостью. Титан более активен по сравнению с алюминием к поглощению кислорода, азота, водорода в процессе нагрева. Поэтому при сварке технического титана необходима особо надежная защита от этих газов. Такая защита осуществляется при дуговой сварке в инертных газах и при использовании флюсов-паст, которые являются бескислородными.

Дуговая сварка титана и его сплавов покрытыми, угольными электродами и газовым пламенем не применяется. Этими видами сварки невозможно обеспечить высокое качество сварных соединений из-за слишком большой активности титана к кислороду, азоту и водороду.

Вопрос 2. Сварочные полуавтоматы (назначение, классификация, устройство, требования техники безопасности).

Общие сведения и классификация сварочных полуавтоматов. При механизированной сварке используют специальные сварочные аппараты, обеспечивающие механизированную подачу сварочной проволоки, а перемещение дуги вдоль оси шва выполняется вручную. Такие аппараты получили название полуавтоматов для дуговой сварки.

Полуавтоматы классифицированы по разным признакам:

•по способу защиты сварочной зоны - для сварки под флюсом, в среде защитных газов, открытой дугой;

•по способу регулирования дуги - в основном применяют полуавтоматы с саморегулированием дуги;

•по виду применяемой проволоки - сплошной, порошковой или комбинированной;

•по способу подачи проволоки - толкающего, тянущего и комбинированного типа;

•по конструктивному исполнению - со стационарным, передвижным и переносным подающим устройством.

Для сварки выпускают полуавтоматы, рассчитанные на номинальные токи 150-600 А, для проволоки диаметром 0,8-3,5 мм со скоростями подачи 1,0-17,0 м/мин.

В комплект полуавтоматов обычно входят:

•подающее устройство с кассетами для электродной проволоки;

•шкаф управления;

•сварочные горелки;

•провода для сварочной цепи и цепей управления;

•газовая аппаратура.

Устройство и основные узлы полуавтоматов. При механизированной сварке сварочная головка чаще всего разделена на две части - подающий механизм и держатель (при сварке в защитных газах – сварочная горелка), соединенные между собой гибким шлангом. Поэтому такие аппараты иногда называют шланговыми.

Полуавтоматы позволяют сочетать преимущества автоматической сварки с универсальностью и маневренностью ручной.

Типовая схема полуавтомата показана на рис. 54. В их состав входят узлы: держатель 1, гибкий шланг 2, механизм подачи сварочной проволоки 3, кассета со сварочной проволокой 4 и аппаратный шкаф, или шкаф управления 5.

Наиболее ответственным элементом полуавтоматов является механизм подачи проволоки. Его назначение и компоновка примерно те же, что и у сварочных головок автоматов для дуговой сварки. Обычно она состоит из электродвигателя, редуктора и системы подающих и прижимных роликов. Механизм обеспечивает подачу электродной проволоки по гибкому шлангу в зону сварки.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

82

Рис. 54. Схема полуавтомата для дуговой сварки

Приводом могут служить двигатели переменного или постоянного тока.

Скорости подачи в первом случае изменяют ступенчато-сменными шестернями, во втором – происходит плавное регулирование за счет изменения частоты вращения двигателя.

Конструктивное оформление механизма подачи во многом зависит от назначения полуавтомата. В полуавтоматах для сварки проволокой большого диаметра механизм подачи размещен на передвижной тележке и располагается в отдельном корпусе. В полуавтоматах с проволокой малого диаметра он установлен в переносном футляре и расположен непосредственно на корпусе держателя.

Наибольшее распространение получили полуавтоматы толкающего типа. Подающий механизм подает проволоку путем проталкивания ее через гибкий шланг к горелке. Устойчивая подача в этом случае возможна при достаточной жесткости электродной проволоки.

Вполуавтоматах тянущего типа механизм подачи или его подающие ролики размещены в горелке. В этом случае проволока протягивается через шланг. Такая система обеспечивает устойчивую подачу мягкой и тонкой проволоки.

Имеются полуавтоматы с двумя синхронно работающими механизмами подачи, осуществляющими одновременно проталкивание и протягивание проволоки через шланг (тянущетолкающий тип).

Гибкий шланг в полуавтоматах предназначен для подачи электродной проволоки, сварочного тока, защитного газа, а иногда и охлаждающей воды к горелке. С этой целью применяют шланговый провод специальной конструкции.

Сварочные горелки предназначены для подвода к месту сварки электродной проволоки, сварочного тока и защитного газа или флюса, а также для ручного перемещения и манипулирования им в процессе сварки.

При этом сварщик удерживает держатель в руке и перемещает его вдоль шва. Быстро изнашивающимися частями держателя (при сварке в защитных газах - горелками) являются токоподводящий наконечник и газовое сопло, изготовляемые из меди.

При сварке под флюсом на держателе устанавливается бункер для флюса (рис. 55).

Вполуавтомате используются приводы, работающие как на переменном, так и постоянном

токе.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

83

Рис. 55. Держатель полуавтомата для сварки под флюсом:

1 - наконечник; 2 - бункер для флюса; 3 - сварочная проволока; 4 - ручка; 5 - шланг

Техническое обслуживание полуавтоматов для дуговой сварки. Для обеспечения бесперебойной и длительной работы полуавтоматов, а также для своевременного устранения мелких неисправностей при их эксплуатации необходимо проводить профилактические работы.

Ежедневно перед началом работы следует:

•проверить состояние наконечника мундштука и газового сопла. При загрязнении очистить от брызг и нагара, восстановить надежный контакт;

•проверить место крепления мундштука к шланговому кабелю;

•проверить крепление сварочной, горелки к шланговому кабелю, осмотреть изоляцию проводов;

•опробовать работу полуавтомата пробными включениями пусковой пробки.

Не реже одного раза в месяц:

•проверить состояние роликов подающего механизма;

•проверять уровень смазки в редукторе подающего механизма и долить в случае необходимости;

•очищать от накопившейся грязи канал, по которому подается электродная проволока.

3. Задача. Перечислите зоны газового пламени. Назовите, какой зоной производят сварочные работы. Обоснуйте свой ответ.

Пламя имеет три ярко различимые зоны: ядро, восстановительная зона, факел. Восстановительной зоной ведут сварку, поэтому ее называют еще рабочей. Это обусловлено

тем, что эта зона имеет наиболее высокую температуру (3140°С) в точке, отстоящей на 3-6 мм от конца ядра.

Билет № 22

Вопрос 1. Особенности сварки легированных сталей.

Легированными называют стали, в состав которых специально вводят заданное количество легирующих элементов для получения требуемых свойств.

Легированные стали в зависимости от содержания в них легирующих компонентов подразделяют на:

• низколегированные (с содержанием легирующих компонентов, кроме углерода, не более

2,5%);

•среднелегированные (с содержанием легирующих компонентов, кроме углерода, 2,5-10%);

•высоколегированные (с содержанием легирующих компонентов, кроме углерода, свыше

10%).

Низколегированные стали предназначены для сварных конструкций, работающих при нормальной температуре. В качестве легирующих элементов они содержат

металлы, например марганец, кремний, хром.

Дуговая сварка. При дуговой сварке легированных сталей применяются следующие режимы:

	Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация				84
	Толщина металла, мм	1-2	2-5	5-10	Свыше 10
	Диаметр стержня	1,6	2,5	4,0	5,0
	электрода, мм	2,0	3,0	5,0	6,0
		2,5	4,0	6,0
	Ток, А	35-45	65-85	130-150	170-200
		45-65	80-100	170-200	210-240
		65-85		210-240

Указанные значения тока соответствуют сварке в нижнем положении. При выполнении вертикальных и потолочных швов ток уменьшают на 10-20% и применяют электроды диаметром не более 4 мм.

Для уменьшения скорости охлаждения металла шва следует применять стыковые и бортовые соединения, так как при тавровых и нахлесточных соединениях скорость охлаждения выше. Рекомендуется избегать соединений, имеющих швы замкнутого контура; если же необходимы такие соединения, то их сваривают короткими участками, обеспечивая подогрев и замедленное охлаждение.

Сварку стыковых соединений металла толщиной до 6 мм и швов с катетом до 7 мм выполняют в один слой (однопроходную), что уменьшает скорость охлаждения.

Более толстый металл сваривают в несколько слоев длинными участками. Каждый слой должен иметь толщину 0,8-1,2 диаметра электрода. Сверху шва накладывают отжигающий валик, края которого должны располагаться на расстоянии 2-3 мм от границы проплавления основного металла. Отжигающий валик накладывают при температуре предыдущего слоя около 200°С.

Для металла толщиной до 40-45 мм применяют многослойную сварку способом горки или каскада. Длину участков (300-350 мм) выбирают с таким расчетом, чтобы предыдущий слой не успевал охладиться ниже 200°С при наложении следующего слоя.

Если сталь склонна к закалке или при сварке на морозе, перед выполнением первого шва применяют местный подогрев горелкой или индуктором до 200-250°С.

Сварку конструкционных низкоуглеродистых сталей производят электродами с фтористокальциевыми покрытиями марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65, УОНИ-13/85, ОЗС-2, ЦУ-1, ДСК-50, УП-1/55, УП-2/55, К-5А, ЦЛ-18, НИАТ-5 и другими, дающими более плотный и вязкий наплавленный металл, менее склонный к старению.

Электроды с руднокислыми покрытиями (ОММ-5, ЦМ-7 и др.) применять при сварке ответственных конструкций из низколегированных сталей не рекомендуется.

Низколегированные конструкционные стали лучше сваривать электродами типа Э42А, так как металл шва получает дополнительное легирование за счет элементов расплавляемого основного, при этом металл шва сохраняет высокую пластичность.

Сварка электродами типа Э60А дает более прочный, но менее пластичный металл шва вследствие более высокого содержания в нем углерода.

Сварка средне- и высоколегированных сталей. Сварка этих видов сталей затруднена по ряду причин:

•В процессе сварки происходит частичное выгорание легирующих примесей и углерода.

•Вследствие малой теплопроводности возможен перегрев свариваемого металла.

Эти стали отличает повышенная склонность к образованию закалочных структур, а больший, чем у низкоуглеродистых сталей, коэффициент линейного расширения может вызвать значительные деформации и напряжения, связанные с тепловым влиянием дуги. Причем, чем больше в стали углерода и легирующих примесей, тем сильнее проявляются эти свойства.

Для устранения влияния перечисленных причин на качество сварного соединения рекомендуется:

•тщательно подготавливать изделие под сварку;

•сварку вести при больших скоростях с малой погонной энергией, чтобы не допускать перегрева металла;

•применять термическую обработку для предупреждения образования закалочных структур и снижения внутренних напряжений;

применять легирование металла шва через электродную проволоку и покрытие с целью восполнения выгорающих в процессе сварки примесей.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

85

Электроды для сварки высоколегированных сталей изготовляют из высоколегированной сварочной проволоки. Применяют покрытие типа Б.

Обозначения типов электродов состоят из индекса Э и следующих за ним цифр и букв. Две или три цифры, следующие за индексом, указывают на количество углерода в металле шва в сотых долях процента. Следующие затем буквы и цифры указывают примерный химический состав металла.

Сварку производят постоянным током обратной полярности. При этом сварочный ток выбирают из расчета 25-40 А на 1 мм диаметра электрода.

Длина дуги должна быть как можно короткой. Рекомендуется многослойная сварка малого сечения при малой погонной энергии.

Средиелегированные хромистые стали, содержащие до 2% углерода, относятся к мартенситному классу. Они свариваются удовлетворительно, но требуют подогрева до 200-300°С и последующей термической обработки.

Для сварки высоколегированных сталей и сталей с особыми свойствами применяют электроды, стержни которых выполнены из специальной проволоки, по химическому составу близкой к свариваемой стали. Также эти стали сваривают в защитных газах.

Газовая сварка низколегированных сталей производится нормальным пламенем мощностью 75-100 дм3/ч при левой и 100-130 дм3/ч при правой сварке на 1 мм толщины металла.

В качестве присадки используют проволоку Св-08, Св-08А или Св-10Г2.

Целесообразно проковывать шов при светло-красном калении с последующей нормализацией нагревом горелкой.

В качестве присадочной проволоки при сварке среднелегированных сталей используют проволоку, по химическому составу близкую к составу металла.

Рекомендуется сваривать с предварительным подогревом до 250-300°С, в связи с тем, что эти стали способны к закалке на воздухе.

Кромки свариваемого металла перед сваркой зачищают до металлического блеска.

Сварку рекомендуется вести с наименьшим числом перерывов. По окончании сварки пламя горелки медленно отводят вверх, что способствует более полному выделению газов из расплавленного металла.

Вопрос 2. Газовая сварка трубных конструкций.

Широкое применение получила газовая сварка труб небольшого диаметра (до 100 мм с толщиной стенок до 2-3 мм), особенно при монтаже систем отопления и горячего водоснабжения, водопроводов, газопроводов и других трубчатых конструкций.

Трубы сваривают чаще всего встык, так как стыковые соединения требуют наиболее простой подготовки кромок, наименьших затрат времени и расхода горючего газа.

При толщине стенок труб до 5 мм сварку проводят без разделки кромок, а стык собирают с зазором 1,5-2 мм.

При сварке труб с толщиной стенок более 5 мм применяют одностороннюю разделку кромок под углом 70-90º, оставляя притупление от 1,5 до 2,5 мм. Притупление необходимо для того, чтобы при сварке кромки не проплавлялись, и расплавленный металл не протекал внутрь трубы.

В зависимости от назначения конструкции используют и другие способы стыковки труб - без скоса кромок с подкладным кольцом, с раструбом и вставным кольцом.

Перед сваркой трубы выравнивают так, чтобы оси их совпадали, и прихватывают. Для центровки труб применяют центраторы и другие приспособления.

Сварку труб можно выполнять как левым, так и правым способами. Газовой сваркой стыки сваривают в один слой.

Если трубу можно поворачивать, то сварку ведут в нижнем положении; неповоротный стык сваривают во всех пространственных положениях, что является наиболее трудным для сварщика.

Сварку труб большого диаметра (300 мм и более) выполняют четырьмя отдельными участками, как показано на рис. 56, а.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

86

Рис. 56. Последовательность сварки труб большого диаметра: а - 200-300 мм; б - 500-600 мм; в - сварка без поворота

При сварке труб диаметром 500-600 мм сварку могут вести одновременно два сварщика. Вначале заваривают верхнюю часть трубы на участках 1 и 2 (рис. 56, б), затем трубу поворачивают и также одновременно заваривают участки 3 и 4.

Если поворачивать трубу нельзя, то участки 3 и 4 сваривают в порядке, указанном на рис. 56, в, пунктирными стрелками.

3. Задача. Назовите способ, которым вы воспользуетесь, чтобы устранить трещину, видимую в металле шва.

Трещину засверливают по краям, чтобы избежать дальнейшего увеличения при последующей вырубке.

После засверливания вырубают металл около трещины до основного металла и вновь заваривают.

Билет № 23

Вопрос 1. Газовые шланги (рукава) (назначение, классификация, требования техники безопасности).

Рукава служат для подвода газа к горелке или резаку. Рукава, применяемые при газовой сварке и резке, должны обладать достаточной прочностью, выдерживать определенное давление, быть гибкими и не стеснять движений сварщика.

Согласно ГОСТу 9356-75, рукава делают из вулканизированной резины с тканевыми прокладками.

Кислородные рукава имеют внутренний и наружный слой из вулканизированной резины и несколько слоев из льняной или хлопчатобумажной ткани.

Взависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки и резки металлов подразделяют на следующие классы:

• I - для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением до 0,63 МПа;

• II - для подачи жидкого топлива (бензина, уайт-спирита, керосина или их смеси) под давлением до 0,63 МПа;

• III - для подачи кислорода под давлением до 2 МПа.

Внутренний диаметр рукавов равен 6,3; 8,0; 9,0; 10,0; 12,0; 12,5; 16,0 мм.

Рукава поставляют длиной 10 и 14 м.

Взависимости от назначения наружный слой рукава окрашивают в следующие цвета:

•красный - рукава I класса;

•желтый - рукава II класса;

•синий - рукава III класса.

Рукава предназначаются для работы при температуре от +50 до -35°С (238°К), для более низкой температуры изготовляют рукава из морозостойкой резины, выдерживающей температуру до

-65°С (208°К).

Все рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением. Рукава II класса должны быть бензостойкими.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

87

Для нормальной работы горелкой или резаком длина рукавов не должна превышать 20 м, при использовании более длинных рукавов значительно снижается давление газа.

В монтажных условиях рукава можно удлинять до 40 м, на использование более длинных требуется специальное разрешение.

Для удлинения кислородных рукавов служат латунные, а ацетиленовых - стальные ниппели, снаружи закрепляющиеся специальными хомутами. Запрещается применение ниппелей для соединения рукавов, по которым проходит бензин или керосин, так как горючее может просочиться в соединение.

Количество соединений рукавов не более трех.

Рукава необходимо надежно крепить на горелках, резаках, редукторах, бачках жидкого горючего. Хранят рукава в помещении при температуре от 0 до +25°С.

Вопрос 2. Сварка чугуна (газовая, дуговая).

Чугуном называется железоуглеродистый сплав с содержанием углерода более 2,14%. Сварка чугуна производится при ремонтно-восстановительных работах, исправлениях

дефектов в чугунных отливках.

Сварка чугуна затруднена по следующим причинам:

1.При быстром охлаждении расплавленного чугуна происходит отбеливание чугуна, т. е. образование белого чугуна, очень хрупкого и твердого. Механическая обработка чугуна, имеющего отбеленные зоны, очень трудна.

2.Неравномерность нагрева в свариваемой детали приводит к появлению трещин. Поэтому необходимо замедлить процесс остывания шва и прилежащих к нему участков свариваемой детали.

3.Сварку ведут только в нижнем положении, так как чугун не имеет пластического состояния при переходе из твердого состояния в жидкое.

4.Образование пористости шва за счет интенсивного выгорания углерода и быстрого затвердевания расплавленного металла.

5.Образование пленки окислов кремния на поверхности ванны, имеющих высокую температуру плавления.

Чугун сваривается как дуговой, так и газовой сваркой. В том и другом случае возможна:

• горячая сварка с предварительным и сопутствующим подогревом изделия;

• холодная сварка без предварительного подогрева изделия.

Выбор способа сварки определяется составом чугуна, конструкцией детали, характером дефекта и условиями работы.

Материал для сварки. Используют чугунные прутки Ø 4, 6,8, 10,12,16 мм длиной 250, 350 и 450 мм.

По назначению прутки делятся на следующие марки:

• А - для горячей газовой сварки (с торца маркированы белой краской);

• Б - для газовой сварки с местным нагревом и для электродных стержней;

• НЧ-1; НЧ-3 - для низкотемпературной газовой сварки тонкостенных и толстостенных отливок.

Горячая газовая сварка чугуна.

С общим подогревом. Наиболее надежный способ, обеспечивающий лучшее качество сварного соединения. Процесс газовой сварки разбивается на ряд операций. К ним относится:

1.Подготовка детали под сварку.

2.Предварительный подогрев детали.

3.Сварка деталей.

4.Охлаждение деталей после сварки.

Трещины засверливают, разделку ведут механическим способом. При толщине свыше 5 мм выполняют разделку кромок под углом 70-90°.

Детали, подготовленные под сварку, подвергают нагреву до 500-700°С. Общий подогрев ведется в электрических и газовых печах, специальных термических печах, горнах. При отсутствии специальных печей сооружают временные печи. При этом деталь обкладывают древесным углем и закрывают асбестом. После того как деталь нагреется, ее подают на рабочее место сварщика и закрывают асбестовым листом, оставляя открытым только место сварки.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

88

Сварку выполняют нормальным пламенем или с небольшим избытком ацетилена. В качестве присадки применяют чугунные прутки марки А. Им необходимо перемешивать сварочную ванну для облегчения выделения газа.

При горячей газовой сварке применяют флюс, способствующий улучшению процесса сварки и удалению образовавшихся окислов. В этом качестве используют буру.

Для получения качественного сварного соединения необходимо после сварки уменьшить скорость охлаждения, наплавленный металл подогревают пламенем в течение 1-1,5 мин. Массивные детали для снятия внутренних напряжений подвергают вторичному нагреву до 600-750ºС.

С местным подогревом. Применяется при сварке массивных деталей. Нагревают участок так, чтобы в детали создавались тепловые деформации, равнозначные деформациям, которые возникают на участке сварки.

Местный подогрев выполняют до 300-500° сварочными горелками или другими способами. Пламя нормальное, в качестве присадочного материала выбирают пруток марки Б.

Холодная газовая сварка чугуна. Процесс сварки без предварительного нагрева аналогичен процессу горячей сварки, но со своими особенностями.

Перед заваркой дефекта необходимо подогревать пламенем горелки участки, прилегающие к дефекту. По окончании заполнения дефекта горелку в течение 2-3 минут медленно отводят, направляя пламя на участки, прилегающие к дефекту. Деталь или часть детали, на которой находится заваренный участок, для медленного охлаждения засыпают песком или покрывают асбестом.

Дуговая сварка

Сварка стальными электродами с применением шпилек. Сталь при наплавке на чугун плохо сцепляется с ним из-за разной усадки. Кроме того, наплавленная на чугун сталь обогащается углеродом в зоне плавления, становится хрупкой, склонной к закалке, и дает при остывании трещины. Поэтому при сварке чугуна обычными стальными электродами (УОНИ-13/45 и УОНИ13/55) для более надежного сцепления наплавленного металла с основным на кромках в шахматном порядке ставят на резьбе стальные шпильки (рис. 57, а).

При толщине стенки менее 10 мм шпильки ставят только на нескошенной части кромок. Шпильки обваривают кругом, после чего шов заполняют наплавленным металлом (рис. 57, б).

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

89

Рис. 57. Сварка чугуна с применением шпилек

Диаметр шпилек определяется по формуле: d=(0,15-0,2)S,

где d - диаметр шпильки; S - толщина стенки, мм.

Шпильки диаметром менее 3 мм не применяют.

Расстояние между шпильками составляет (4-6)d, глубина посадки 2d, расстояние от кромок не менее (1,5-2)d.

Электроды с покрытием типа УОНИ применяют при сварке чугуна потому, что они требуют использования постоянного тока обратной полярности. Это уменьшает перегрев детали и снижает выгорание кремния.

Для снижения внутренних напряжений сварку ведут с перерывами, не давая изделию нагреться выше 100°С. При использовании электродов диаметром 3 мм ток не должен превышать

120 А, диаметром 4 мм - 150 А, 5 мм - 220 А.

Первые слои шва и обварку шпилек целесообразно выполнять электродами (ЦЧ-4) (см. ниже), а последующие - УОНИ-13/55.

Сварка чугуна без подогрева стальными электродами с дополнительным креплением стальными шпильками и связями является вполне надежной и применяется при ремонте ответственных крупногабаритных деталей, испытывающих большие нагрузки.

Сварка специальными электродами. Для сварки и наплавки без подогрева деталей из серого и высокопрочного чугуна и заварки дефектов в отливках применяют электроды ЦЧ-4 из проволоки Св-08 с фтористокальциевым покрытием, разработанные отделом сварки ЦНИИТМАШ.

В состав покрытия введены элементы, активно вступающие в механическое соединение с углеродом свариваемого металла и образующие устойчивые карбиды, не растворимые в железе.

Сварка электродами ЦЧ-4 может вестись в нижнем и вертикальном положении. Применяется постоянный ток прямой полярности, можно использовать переменный ток.

Режимы сварки следующие:
Диаметр электрода, мм	3	4	5
Ток, А	60-80	90-110	120-150

Сварку производят небольшими участками длиной 30-60 мм. Для улучшения обрабатываемости рекомендуется на рапсе наплавленный слой накладывать отжигающий валик, не затрагивая при этом основного металла.

При сварке металла больших толщин первые слои по чугуну выполняют электродами ЦЧ-4, а затем заполняют всю разделку кромок электродами УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55.

Для уменьшения напряжений наплавленный металл проковывают легкими ударами молотка. Сварку возобновляют после остывания металла до 50-60°. Наплавленный металл может обрабатываться твердосплавным инструментом.

Сварщик. Электрогазосварщик. Итоговая аттестация

90

Сварка медно-железными электродами ОЗЧ-1. Эти электроды с фтористо-кальциевым покрытием, содержащим железный порошок, применяют для сварки и наплавки чугуна без подогрева.

Стержень электрода выполнен из меди М-2 и М-3. В отдельных случаях при повышенных требованиях к чистоте поверхности после обработки и плотности сварного соединения электроды ОЗЧ-1 применяют в сочетании с электродами МНЧ-1 (см. ниже), которыми свариваются первые два или один последний слои шва.

Электроды ОЗЧ-1 допускают сварку в нижнем и вертикальном и полупотолочном положении. Применяется постоянный ток обратной полярности при диаметре электрода: 3 мм - 90-110 A;

4 мм - 120-140 А, 5 мм - 160-190 А.

Сварку ведут предельно короткой дугой, участками по 30-60 мм, проковывая каждый участок сразу же после обрыва дуги и возобновляя сварку после охлаждения наплавки до 50-60 "С. Сварное соединение допускает обработку твердосплавным инструментом.

Сварка медно-никелевыми электродами МНЧ-1. Эти электроды с фтористо-кальциевым покрытием имеют проволоку из сплава НМЖМц (монель-металл) на основе меди.

Применяются для сварки и наплавки чугуна без подогрева, в сочетании с электродами ОЗЧ-1 (для сварки первого, обеспечивающего плотность, и последнего, обрабатываемого, швов). Сварку ведут так же, как и электродами ОЗЧ-1, на тех же режимах, короткими участками с проковкой металла шва. Наплавленный слой хорошо обрабатывается.

3. Задача. Объясните, что такое сталь и чугун? В чем их отличие?

Сталь и чугун относятся к железоуглеродистым сплавам. Это сплавы, в состав которых входит железо и углерод, а также другие элементы (кремний, марганец, сера, фосфор, легирующие элементы).

Различие этих сплавов в количестве углерода. Если в сплаве содержание углерода до 2,14%, то это сталь; если более 2,14% углерода, то это чугун.

ГЛАВА 3

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИМЕРНЫХ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ВОПРОСОВ, ПРЕДЛАГАЕМЫХ НА ЭКЗАМЕНЕ

1.Назвать источники питания, их классификацию, преимущества и недостатки.

2.Устройство и регулировка трансформатора.

3.Устройство ацетиленового генератора.

4.Регулировка давления в ацетиленовом генераторе.

5.Устройство горелки.

6.Что такое «инжектор»? Объясните принцип его работы.

7.В чем отличие инжекторных горелок от безынжекторных?

8.Как проверить работу инжектора горелки?

9.Принцип работы газового редуктора.

10.Как отличить по внешним признакам редуктор для кислорода и ацетилена?

11.Требования техники безопасности при работе с генератором, горелкой, редуктором.

12.Можно ли, глядя на редуктор, определить давление в газовом баллоне?

13.Техника безопасности при работе с баллонами и цвета, в которые окрашивают баллоны

для газов.

14.Почему при эксплуатации баллона газ используют не весь, а оставляют в нем остаточное

давление?

15.Назначение покрытия на электроде.

16.Виды покрытия, их состав, преимущества и недостатки, обозначение.

17.Назначение непокрытых электродов.

18.Назначение флюсов.

19.Назвать самый распространенный флюс, используемый в практике.

20.Назначение защитных газов и их классификация

21.Что значит выбрать режим сварки?

22.Перечислить основные параметры режима сварки.