- •Материальный и тепловой баланс
- •Содержание
- •1 Металлургические технологии переработки твердых бытовых отходов
- •2 Расчет материального баланса конвертерной плавки c использованием твердых бытовых отходов
- •2.1 Исходные данные
- •2.2 Расчет технологических параметров периода нагрева лома
- •2.3 Определение среднего состава металлошихты и количества примесей, окисляющихся к концу продувки
- •2.4 Определение расхода извести
- •2.5 Определение содержания окислов железа в шлаке
- •2.6 Предварительное определение количества и состава шлака в конце продувки
- •2.7 Определение состава металла в конце продувки
- •2.8 Определение содержания фосфора в металле
- •2.9 Определение содержания серы в металле
- •2.10 Определение угара примесей чугуна и количества образовавшихся окислов
- •С учетом извести и миксерного шлака серы поступило в шлак:
- •2.11 Уточнение количества и состава конечного шлака
- •2.12 Баланс окислов железа в шлаке
- •2.13 Расчет расхода технического кислорода
- •2.14 Расчет количества и состава газов, выходящих из горловины конвертера
- •2.15 Определение количества жидкого металла в конце продувки
- •3 Расчет теплового баланса конвертерной плавки с использованием твердых бытовых отходов
- •3.1 Исходные данные для расчета теплового баланса
- •3.2 Общий приход тепла на плавку
- •3.2.1 Приход тепла от использования угля и тбо на прогреве лома
- •3.2.2 Физическое тепло жидкого чугуна
- •3.2.3 Химическое тепло металлошихты
- •3.2.4 Химическое тепло реакций шлакообразования
- •3.2.5 Физическое тепло миксерного шлака
- •3.2.6 Общий приход тепла на плавку
- •3.3 Расход тепла
- •3.3.1 Физическое тепло стали Физическое тепло стали , может быть определено по уравнению:
- •3.3.2 Физическое тепло шлака
- •3.3.3 Тепло, уносимое отходящими газами
- •3.3.4 Тепло, уносимое выбросами металла
- •3.3.5 Тепло, уносимое пылью отходящих газов
- •3.3.6 Тепло диссоциации извести
- •Список литературы
- •Материальный и тепловой баланс конвертерной плавки с использованием твердых бытовых отходов
- •654007, Г. Новокузнецк, ул. Кирова, 42
3.2 Общий приход тепла на плавку
3.2.1 Приход тепла от использования угля и тбо на прогреве лома
Принимая во внимание, что при прогреве лома сгорает только 50% углерода топлива (уголь + ТБО), в приходе тепла от предварительного подогрева учтено 100% тепла сгоревшей части топлива.
Qнагр = Qуголь + Qтбо; (3.1)
Qуголь = ; (3.2)
Qтбо = Qнр(тбо)·Mтбо· K2, (3.3)
где K1, К2 – коэффициенты, учитывающие количество сгоревшего углерода топлива;
Qнагр = 26267,95 · 0,65 · 0,5 + 20845,25 · 0,8 · 0,5 = 16875,2 кДж.
Тепло оставшейся части неокисленного углерода учитывается при расчете химического тепла реакций окисления элементов металлошихты.
3.2.2 Физическое тепло жидкого чугуна
Физическое тепло жидкого чугуна может быть определено по формуле:
, (3.4)
где – количество жидкого чугуна в металлической шихте,= 70 кг;
– теплоемкость твердого чугуна, равная 0,75 кДж/кг·град;
– температура заливаемого в конвертер чугуна, =1420оС;
– скрытая теплота плавления чугуна, равная 217,9 кДж/кг;
– температура плавления чугуна, принимается в расчете равной 1175°С (в зависимости от химического состава обычно колеблется в пределах 1150-1200°С);
– теплоемкость жидкого чугуна, равная 0,92 кДж/кг·град;
3.2.3 Химическое тепло металлошихты
Значения тепловых эффектов реакций окисления элементов при соответствующих температурах приведены в таблице 18.
Таблица 18 – Значение тепловых эффектов реакций окисления
Реакция |
Тепловой эффект реакции окисления на 1 кг элемента, кДж |
[C]+{O2}={CO2} |
34094 |
[C]+1/2{O2}={CO} |
10458,2 |
[Si]+{O2}=(SiO2) |
30913,8 |
[Mn]+1/2{O2}=(MnO) |
7018,3 |
2P+2,5{O2}=(P2O5) |
24327,1 |
[Fe]+1/2{O2}=(FeO) |
4826,9 |
2[Fe]+1,5{O2}=(Fe2O3) |
7374,4 |
На основании данных таблицы 18 и результатов расчета материального баланса может быть определено химическое тепло реакций окисления элементов металлошихты (таблица 19).
Таблица 19 – Химическое тепло реакций окисления элементов металлошихты ()
Элемент-окисел |
Выгорело элементов, кг |
Расчет |
Вносится тепла, кДж | |
М.з. |
[C]®{CO2} |
0,371 |
0,371 · 34094 |
12660,534 |
[C]®{CO} |
3,342 |
3,342 · 10458,2 |
34952,120 | |
[Si]®(SiO2) |
0,480 |
0,480 · 30913,8 |
14838,624 | |
[Mn]®(MnO) |
0,367 |
0,367 · 7018,3 |
2576,453 | |
[P]®(P2O5) |
0,126 |
0,126 · 24327,1 |
3077,036 | |
[Fe]®(FeO) |
1,213 |
1,213 · 4826,9 |
5852,655 | |
[Fe]®(Fe2O3) |
0,274 |
0,274 · 7374,4 |
2019,827 | |
[Fe]®(Fe2O3)пыль |
0,600 |
0,600 · 7374,4 |
4424,640 | |
Итого |
6,773 |
Итого |
80401,889 |
3.2.4 Химическое тепло реакций шлакообразования
Считается, что все количество SiO2 ,P2O5 и Fе2О3 в шлаке связано следующими реакциями:
SiO2 + 2СaО = (CaO)2SiO2 + 137432 ; (3.5)
P2O5 + 4CaO = (CaO)4P2O5 + 691350 ; (3.6)
Fe203 + CaO = CaO × Fe203 + 211176 ; (3.7)