3. Неисправности и ремонт блока и рамы дизеля

Геометрическое поло­жение основных элементов блока должно отвечать следующим требованиям: оси отверстий блока под коленчатый вал должны лежать па одной линии (ступенчатость соседних постелей в вер­тикальной плоскости допускается не более 0,03 мм для дизеля 10Д100, 0,04 — для дизеля 2Д100 и на длине блока не более 0,06 мм, в горизонтальной плоскости —0,03 и 0,10 мм соответст­венно); оси отверстий посадочных мест под втулки цилиндров дол­жны быть перпендикулярны оси опор коленчатого вала, неперпен­дикулярность допускается не более 0,2 мм в габаритах детали.

Под действием сил от поршней, кривошипно-шатунного меха­низма в силовых элементах блока (бугелях, подвесках, верти­кальных стойках и листах) создаются высокие механические напряжения; нарушение режимов сварки элементов блока и термо­обработки его при изготовлении приводят к возникновению внут­ренних (остаточных) напряжений. Эти напряжения являются при­чиной деформации элементов блока, приводящей к ступенчатости постелей коленчатого вала, и причиной образования трещин в сварных швах бугелей и вертикальных и горизонтальных листах.

Взаимные перемещения сопряженных с блоком деталей (под­шипников коленчатого вала, валов топливных насосов и газорасп­ределительных кулачковых валов, втулок цилиндров) приводят к износу опорных поверхностей блока. Вибрации стенок блока и втулок цилиндров могут приводить к кавитационным поврежде­ниям стенок блоков дизелей Д50.

При текущих ремонтах проверяют крепление болтов и отсут­ствие трещин в элементах блока. Трещины заваривают по спе­циальной технологии. Крышки подшипников, имеющие трещины, заменяют с соблюдением следующих требований: снимают колен­чатый вал с подшипниками и укладывают технологический вал (фальшвал) длиной на три опоры; крышку подгоняют по замкам (для дизелей Д100 — по размерам 62 и 382 мм, для дизелей 11Д45 и Д49 — притирают по зубчатым стыкам); закрепляют и проверяют свободность вращения технологического вала и от­сутствие зазора (допускается не более 0,3 мм на дуге 90°) между валом и гнездом подшипника. Контролируют прилегание вкла­дыша по новой крышке, которое должно быть не менее 70%; гай­ки крепления крышки подшипника затягивают с соблюдением особых требований. При замене крышек 8, 9 и 10-го коренных подшипников нижнего коленчатого вала дизеля Д100 отсоединя­ют вал якоря тягового генератора от коленчатого вала. Все ко­ренные подшипники (кроме заменяемой крышки) при этом долж­ны быть собраны.

При среднем и капитальном ремонтах теплово­зов блок цилиндров, картер и поддизельную раму после обмывки и очистки проверяют дефектоскопом (магнитным, цветовым или токовихревым — электроиндуктивным).

Раму дизеля Д50 (литая из чугуна СЧ21-40, ГОСТ 1412—70) бракуют при наличии следующих дефектов:

• трещин в местах перехода поперечных перегородок к продоль­ным стенкам и вертикальных ребер к постелям вкладышей ко­ренных подшипников;

• трещин в местах перехода от боковых стенок к лапам крепле­ния и в верхних углах смотрового люка картера у второй и чет­вертой опор.

Оборванные шпильки крепления блока с рамой дизеля Д50 или анкерные болты, ослабшие призонные болты заменяют. При отсутствии натяга крышки в рамке картера (зазор более 0,08 мм) восстанавливают натяг термофиксацией крышки, электроискро­вым способом или хромированием торцов крышки.

В поддизельной раме дизеля Д100 трещины в сварных швах и околошовных зонах, а также в крышке патрубка для заливки масла заваривают с предварительной расчисткой. Отремонтиро­ванную поддизельную раму испытывают на проницаемость свар­ных швов наливом керосина с выдержкой в течение 10 мин. Пов­режденные механически или коррозией картерные сетки и сетки всасывающего канала масляного насоса и фильтра патрубка для заливки масла восстанавливают постановкой заплат или заменяют при уменьшении живого сечения в картерных сетках более 25%, остальных — 5%.

Блок цилиндров дизелей Д100 бракуют при трещинах по бу­гелям блока свыше 120 мм, трещинах в вертикальном листе от­сека управления свыше 30 мм и поперечных рисках на рабочих поверхностях бугелей глубиной более 1 и шириной 2 мм в коли­честве 5 шт. или задирах глубиной более 2 мм.

Крышки коренных подшипников бракуют при трещинах любых размеров, поперечных рисках на рабочих поверхностях глубиной более 1 и шириной более 2 мм в количестве 5 шт., или зазорах глубиной более 2 мм. Болты и шпильки коренных подшипников с растянутой или сорванной резьбой заменяют. При этом зазор между болтом и отверстием в крышке допускается в пределах 0,025—0,1 мм.

Трещины в вертикальных и горизонтальных листах и их свар­ных швах более двух на одном листе длиной более 30 мм завар­ке при текущих ремонтах не подлежат. В наклонных листах за­варка трещин любой длины и в любом количестве осуществля­ется с засверловкой концов трещин сверлом диаметром 6—8 мм, разделкой шва, снятием острых кромок фаской 1,5 мм и поста­новкой на вертикальный лист усилительной плиты.

При среднем и капитальном ремонтах тепловозов трещины в листах блока заваривают в любом количестве и любой длины, руководствуясь специальной инструкцией. Для повышения проч­ности сварных швов применяют аргоно-дуговую обработку и нак­лей швов.

При увеличении диаметра постелей под коренные вкладыши более 242,06 мм, овальности и конусности более 0,05 мм, ступен­чатости постелей более 0,03 мм, увеличении диаметра посадоч­ных мест блока под втулки цилиндров 0,2 мм и вертикальную передачу более 0,4 мм и оваль­ности 0,05 мм — производят их наплавку электродуговой свар­кой в защитной среде углекисло­го газа с помощью электросва­рочного полуавтомата Л-547Р.

Осмотр и наплавочные работы блока ведут на стенде-кантова­теле, позволяющем фиксировать блок в любом поло­жении. Рядом со стендом распо­ложен консольный поворотный кран, к которому подвешивает­ся дефектоскоп или сварочный полуавтомат.

Для уменьшения односторон­него износа посадочных мест бло­ка под втулки цилиндров дизелей Д100, вызываемого переме­щениями выпускных коробок при тепловых удлинениях выпуск­ных коллекторов, при заводских ремонтах модернизируют дизе­ли с целью неподвижного закрепления выпускных коробок в бло­ке штифтами.

Вывод: при выполнении данной практической работы я изучила особенности технологических процессов ремонта поддизельной рамы и блока цилиндров дизеля 10Д100.