Привод пусковой

 Предназначен для запуска ГТУ с разгоном ротора газогенератора до режима самоходности агрегата; прокрутки ротора при останове для быстрого расхолаживания; предпускового прокручивания ротора на малых оборотах (электрическим валоповоротным устройством).  Пусковой привод состоит:  - турбодетандер- пусковой двигатель, разгоняющий ротор компрессорной группы при запуске до выхода ГТУ на режим самоходности, а также может использоваться для прокручивания ротора при останове ГТУ (“расхолаживания”). Турбодетандер состоит: корпус состоит из 2-х половин; крышка торцовая; облопачивание статора; ротор с облопачиванием; вкладыши подшипников; обойма уплотнения;  - муфта- передает крутящий момент от турбодетандера к блоку редуктора конического. Осевое усилие муфтой не передается;  - блок редуктора конического- предназначен для: 1.- передачи и изменения по величине и направлению крутящего момента от турбодетандера к ротору компрессора; 2.- прокручивания ротора компрессора от турбодетандера для “расхолаживания” при горячем останове ГТУ ; 3.- гидро-механического автоматического расцепления пускового привода с ротором компрессора при выходе машины на режим самоходности. Блок редуктора конического состоит: корпус, крышка редуктора, крышка муфты, вал-шестерня, колесо коническое в сборе, вкладыши опорные, вкладыши упорно-опорные, форсунка, полумуфта подвижная, обойма уплотнения гидроцилиндра муфты, пружина, специальная гайка;  - устройство валоповоротное- предназначено для прокручивания ротора турбокомпрессорной группы электродвигателем перед пуском и после остановки для обеспечения равномерного остывания ротора о статор. Представляет собой червячный редуктор с электроприводом и конической шестерней, входящей и зацепление с коническим венцом на роторе компрессора.  

 

3.1 Сутність і зміст системи планово-попереджувальних ремонтів

Обслуговування й експлуатація устаткування на підприємствах нашої країни проводяться за єдиною системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Ця система становить сукупність організаційних і технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування й ремонту устаткування, проведених профілактично за заздалегідь складеним планом з метою запобігання прогресивного зношування, попередження аварій і підтримки устаткування в постійній експлуатаційній готовності.

Сутність системи ППР полягає у проведенні через певний час роботи устаткування профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування й періодичність яких визначаються призначенням агрегату, його особливостями, розмірами й умовами експлуатації.

Основними завданнями системи ППР є зниження видатків на ремонт і підвищення якості ремонту.

Система ППР передбачає проведення таких видів робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування:

— міжремонтне обслуговування, що полягає у нагляді за станом устаткування, правильною його експлуатацією, своєчасним регулюванням механізмів і усуненням дрібних несправностей, чищенні й змащенні. Всі ці роботи виконуються основними робітниками й черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастильниками, електриками) у неробочі години за заздалегідь складеним графіком, тобто профілактично;

— зміна й поповнення масел здійснюються за графіком для всього устаткування з централізованої й картерної систем.

— геометрична точність перевіряється після планових ремонтів і профілактики за особливим планом-графіком для прецизійного й фінішного устаткування відповідно до норм, передбачених ДСТ або ТУ. Перевірку виконують контролери ВТК із залученням слюсарів-ремонтників;

— перевірка твердості здійснюється після планових середніх і капітальних ремонтів відповідно до норм, зазначених у ДСТ для металорізальних верстатів;

- огляди проводять з метою перевірки стану устаткування, а також усунення дрібних несправностей і виявлення обсягів підготовчих робіт, які потрібно виконати під час чергового планового ремонту. Огляди, проведені перед середнім і капітальним ремонтами, супроводжуються складанням відомості дефектів, у якій відображаються всі види майбутніх робіт, необхідні матеріали й запасні частини, балансова вартість об'єкта;

— планові ремонти залежно від змісту й трудомісткості виконання робіт поділяються на поточні, середні й капітальні.

Поточний ремонт (малий) полягає в заміні невеликої кількості зношених деталей і регулюванні механізмів для забезпечення нормальної роботи агрегату до чергового планового ремонту. Як правило, він проводиться без простою устаткування (у неробочий час). Протягом року поточному ремонту підлягає 90—100 % технологічного устаткування. Витрати на такий вид ремонту включаються в собівартість продукції, що випускається на цьому устаткуванні.

Середній ремонт полягає в заміні або лагодженні окремих вузлів або деталей устаткування та пов'язаний з розбиранням, складанням і вивіркою окремих частин, регулюванням і випробуванням устаткування під навантаженням. Цей вид ремонту проводиться за спеціальною відомістю дефектів і заздалегідь складеним кошторисом витрат відповідно до плану-графіка ремонтів устаткування. Витрати на ремонти, проведені з періодичністю менше 1 року, включаються в собівартість продукції, що випускається на цьому устаткуванні, а з періодичністю більше 1 року — за рахунок амортизаційних відрахувань. Протягом року середньому ремонту здійснюється близько 20—25 % установленого устаткування.

Капітальний ремонт здійснюється з метою відновлення справності устаткування й повного або близького до повного ресурсу. Як правило, проводиться ремонт усіх базових деталей і вузлів, складання, регулювання й випробування устаткування під навантаженням. Так само, як і середній ремонт, капітальний ремонт виконується за спеціальною відомістю дефектів, складеною під час огляду устаткування, а також за кошторисом витрат і відповідно до плану-графіка. Витрати на капітальний ремонт здійснюються підприємством за рахунок вироблених ним амортизаційних відрахувань. Протягом року капітальний ремонт проводиться для близько 10—12 % установленого устаткування. Під час такого ремонту відновлюють передбачені ДСТ або ТУ геометричну точність, потужність і продуктивність устаткування па строк до чергового планового середнього або капітального ремонту;

— позаплановий ремонт — вид ремонту, викликаний аварією устаткування або не передбачений річним планом ремонтів. За правильної організації ремонтних робіт відповідно до системи ППР позапланові ремонти не повинні мати місця.

Для переходу на систему ППР необхідно встановити ремонтні нормативи й провести технічну й матеріальну підготовку.

мая 4, 2008    Опубликовано от admin    Ремонт газотурбинных ГПА    газ, компрессор, оборудование, работа, ремонт, спец, турбина, цех Комментариев нет

3.2Разборка и сборка газотурбинных ГПА

Перед отвертыванием болтов и гаек, работающих при высокой температуре, резьбу необходимо обильно смочить керосином и выдержать не менее 30 мин, при этом для лучшего проникновения керосина в резьбу гайки и головки болтов необходимо обстучать легкими ударами молотка через алюминиевую или медную пластины. Шпильки следует отвертывать следующим образом: если позволяет резьба, навернуть две гайки, захватить нижнюю ключом и отвернуть шпильку; если шпилька обломалась и выступает небольшая ее часть, приварить гайку или отпилить эту выступающую часть под квадрат; если шпилька обломалась на уровне разъема, в шпильке необходимо высверлить отверстие диаметром, равным половине диаметра резьбы, на глубине, равной половине длины шпильки, и забить четырехгранный стержень или нарезать резьбу, обратную резьбе шпильки. Посадочные и рабочие поверхности деталей и узлов, отверстия в трубопроводах и патрубках, сливные и дренажные отверстия в корпусах обязательно закрывать салфетками и мешковиной. Отверстия в патрубках турбины и компрессора должны закрываться специальными деревянными щитами на уровне горизонтального разъема. Крепежные детали турбины высокого и низкого давлений, компрессоры, которые изготавливают из различных марок сталей, во избежание потерь необходимо складывать в отдельные ящики и маркировать. Крупногабаритные узлы (корпуса, роторы и т.д.) в процессе разборки должны укладываться в строгом соответствии со"Схемой расположения узлов оборудования при капитальном ремонте". Газотурбинный ГПА рекомендуется разбирать в следующей последовательности: промвал, турбина, передний блок, компрессор, нагнетатель, вспомогательное оборудование. Очередность разборки нагнетателя и вспомогательного оборудования должна определяться конкретным сетевым графиком каждого ремонтируемого агрегата. На практике это выполняется параллельно с разборкой турбины. Разборка промвала, первоочередность которой связана с необходимостью проверки центровки роторов ТНД и нагнетателя на остановленном агрегате, включает: снятие кожуха промвала и крышек полумуфт, глушение сливных отверстий; определение зазоров в масляных уплотнениях промвала; разборку герметичного уплотнения в разделительной диафрагме турбинного цеха и галереи нагнетателей;

Метки:газ, компрессор, оборудование, работа, ремонт, спец, турбина, це

3.3 дефектовка вузлів і деталей

Научно-технический прогресс в своем развитии прямо связан с возрастанием сложности используемых: технических средств. Эта сложность двоякого рода. С одной стороны, она определяется возрастанием объема необходимых работ для получения конечного продукта заданного качества. С другой - повышением экономичности и надежности управления средствами и технологическими процессами производства и, как следствие, к усложнению собственно процессов управления.

Целенаправленное и качественное управление сложными техническими системами, в условиях их многоальтернативного поведения как реакции на изменение внешней и внутренней среды, невозможно без количественной

оценки состояния(в том числе технического) объекта управления в требуемый момент времени. Результаты оценки состояния используются как для выбора стратегии поведения в процессе управления производством в последующие моменты времени^так и для слежения за техническим "здоровьем" средств производства и управления. Последнее, совместно с требованием рациональности эксплуатации промышленного оборудования, является основной задачей технической диагностики,/52/, /57/, /59/, /60/.

Указанные особенности технического прогресса ставят специфические задачи требующие решения и в газовой промышленности. По состоянию на 1.01.90г в системе Газпрома эксплуатируется свыше 5500 ГШ различных типов, причем количество зарегистрированных отказов в процессе годовой эксплуатации на тот же отчетный момент составило более 10.000

В процессе цромышленной эксплуатации с увеличением длительности наработки происходит ухудшение технических характеристик узлов и деталей ГПА и его выходных параметров /10/,/45/,/52/,/53/

Неконтролрфуемые отказы основного оборудования приводят к осложнениям не только на уровне данной КС,но и на смежных объектах и в конечном счете к уменьшению производительности газопровода, значительным экономическим потерям в зависимых областях производства /40/, /41/, /53/, /66/.

Содержание находящегося в промышленной эксплуатации парка ГГЖ в исправном состоянии, требование рациональности и экономичности его использования ставят задачу обеспечения надежности основного оборудования КС, объективной оценки технического состояния узлов ГПА, выработки стратегии управления парком ГПА в части оптимизации затрат на его эксплуатацию и ремонтно-восстановитель-ные работы /71/.

Экспериментально установленный факт зависимости технического состояния ГПА от уровней вибрации, что справедливо и для других видов промышленного оборудования, определяет место и значимость методов вибрационной диагностики как одного из направлений в общей структуре проблем технической диагностики /4/, /22/, /28/.

В общем случае методы вибрационной диагностики позволяют:

- предупредить разрушение дорогостоящих и трудновосстановимых узлов ГПА ;

- улучшить планирование замен (реновации) отдельных узлов;

- сократить сроки, объемы и затраты на ремонт ГПА. с переходом на более совершенные формы технического обслуживания (эксплуатация по реальному техническому состоянию);

- разработать рекомендации по совершенствованию конструкции и улучшению качества узлов ГПА.

Разработка и внедрение методов вибрационной диагностики ГШ на КС Газпрома по целевому назначению и степени сложности предусматривает три основных уровня решения задачи контроля за техническим состоянием основного оборудования. Причем, каждый последующий уровень может включать в себя все предыдущие.

1. Оценка технического состояния по результатам сопоставления измеренных параметров вибрации с нормативно установленными, априорно характеризующими то или иное техническое состояние.

2. Определение технического состояния в зависимости от наличия (или отсутствия) обнаруженных дефектов и указания причин его изменения, если оно имело место.

3. Прогнозирование технического состояния.

В условиях отсутствия ограничений на трудоемкость и стоимость проведения соответствующих работ задачи первых двух уровней могут решаться ( и частично решаются) с использованием локальных средств вибрационной диагностики (ЛСВД). Задачи третьего уровня средствами ЛСВД не решаются принципиально. Здесь перспективным является внедрение систем автоматизированного технического диагностирования ГШ У37/ ,/39/ ,/69/ ,/73/

Применение в отрасли эффективных автоматизированных систем диагностики с использованием возможностей адаптивных методов распознавания дефектов, оценкой технического состояния узлов ГШ по параметрам вибрации и его прогнозирования позволит оптимизировать трудоемкость и затраты на техническое обслуживание парка ГШ, в т.ч. снизить уровень резервных мощностей, повысить степень амортизации основного оборудования за счет продления ресурса эксплуатации по реальному техническому состоянию /27/,/37/, /56/.

Использование в качестве носителя диагностической информации интегрального вибрационного сигнала диктуется разумным ком-промисом между широтой охвата парка ГШ оперативным диагностически! контролем, его глубиной и затратами па содержание и эксплуатацию диагностических систем.

Целью диссертационной работы является разработка универсальной методологии построения диагностических признаков дефектов ГШ и модели автоматизированной системы вибрационной диагностики ГШ типа ГТК-10-4, ГТН-6, ГТ-6-750, ГТ-750-6.включающей обучение классификации дефектов и их идентификацию, прогнозирование развития виброактивности и расчет остаточного ресурса эксплуатации, оценку технического состояния узлов ГШ на базе анализа интегрального вибрационного сигнала.

В число основных задач исследования вошли:

- анализ тенденции развития виброактивности узлов подшипников ГШ во времени;

- анализ тенденции развития дефектов узлов подшипников ГШ по параметрам вибрации ;

- разработка специализированной процедуры обработки динамических рядов виброактивности ;

- разработка процедуры прогнозирования развития виброактивности и расчета остаточного ресурса до произвольной нормативной уставки;

- выбор количественных оценок показателей технического состояния узлов подшипников ГШ;

- разработка общих принципов статистического нормирования виброактивности ;

- анализ связи дефектов узлов подшипников ГШ, выявленных в процессах ППР, с соответствующими уровнями виброактивности;

- разработка универсальной методологии построения диагностических признаков дефектов ГШ на базе предложенной теоретической модели универсальной классификации объектов гипотетической природы;

- анализ результатов классификации дефектов узлов ГШ методами теории статистических решений;

- разработка предложений по оценке технического состояния узлов подшипников ГПА по параметрам виброактивности.

Постановка и комплексное решение исследовательских задач позволили получить следующие результаты:

- исследован характер изменения виброактивности узлов подшипников ГШ в зависимости от длительности эксплуатации, в т.ч. с привязкой к конкретному дефекту;

- разработаны специализированные процедуры обработки динамических рядов виброактивности, прогнозирования развития виброактивности и расчета остаточного ресурса эксплуатации до произвольной нормативной уставки по параметрам вибрации;

- предложены количественные оценки износа узлов подшипников ГПА, в т.ч. вероятностные;

- определены общие принципы статистического нормирования виброактивности по статистике виброобследований;

- впервые разработана универсальная методология построения диагностических признаков дефектов узлов подшипников ГШ на базе методов общей теории распознавания образов;

- предложена функциональная оценка технического состояния узлов подшипников ГПА. по параметрам износа и остаточного ресурса;

- создана модель автоматизированной системы вибрационной диагностики ГПА. типа ГТК-10-4, ГТ-6-750, ГТН-6,ГТ-750-6,с использованием в качестве носителя диагностической информации интегрального вибрационного сигнала.

В условиях разнообразия типов ГПА, отсутствия стационарных датчиков измерения вибрации, использования несложной измерительной аппаратуры решен ряд задач ВД определяемый потребностями газотранспортных объединений. Конечным результатом, определяющим ценность работы, является создание методической базы, инструменгария для развития методов, диагностических моделей и практических систем диагностики нового поколения.

Адекватность оценки технического состояния узлов ГШ по параметрам вибрации соответствующим количественным значением тех или иных функций виброактивности определяет практическую возможность перехода на организацию эксплуатации основного оборудования КС по его реальному техническому состоян :4,1заходи безпеки при ремонті ГПА

ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ І ПОЖЕЖОБЕЗПЕКИ В КОМПРЕСОРНОМУ ЦЕХУ 7.1. Загальні положення 7.1.1. Роботи з пусконалагодження ремонту експлуатації компресорного цеху повинні виконуватися відповідно до вимог «Правил безпеки нафтодобувної промисловості» видання 1974 р. «Правил техніки безпеки при монтажі обладнання компресорних станцій на магістральних газопроводах» і «Збірника інструкцій з техніки безпеки при експлуатації і ремонті компресорних станцій магістральних газопроводів» «Правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів». 7.1.2. Весь персонал який бере участь в пусконалагоджувальних роботах повинен бути навчений і проінструктований про порядок і правила безпечного ведення робіт. 7.1.3. В кожному компресорному цеху повинен бути розроблений перелік інструкцій з техніки безпеки затверджений керівництвом ЛПУ. Робітників треба забезпечити інструкціями з видів робіт. 7.1.4. Газоперекачувальні агрегати мають мати нумерацію. Номер агрегату повинен бути нанесений на електродвигун та нагнітач а також на стіну споруди з боку технологічної обв'язки. 7.1.5. Електродвигуни допоміжних механізмів арматура КС а також охоронні протипожежні крани повинні бути пронумеровані відповідно до «Правил технічної експлуатації магістральних газопроводів» видання 1980 р. . 7.1.6. На кожній ділянці компресорного цеху мусить бути аптечка з постійним запасом медикаментів та перев'язних матеріалів. 7.2. Техніка безпеки при експлуатації ГПА і обладнання компресорного цеху 7.2.1. Обслуговування обладнання компресорного цеху пов'язане з об'єктами діючих магістральних газопроводів високого тиску вибухонебезпечними приміщеннями та роботою важконавантажених швидкісних агрегатів з напругою понад 1000 В. 7.2.2. Обслуговуючий персонал повинен добре знати правила поводження з природним газом і його основні властивості: а неодорований природний газ безбарвний не має запаху легший за повітря; б при наявності метану в повітрі в межах від 5 до 15% утворюється вибухонебезпечна концентрація; в природний газ який концентрується в закритому приміщенні витісняє повітря і задушливо діє на людину; г гранично допустимий вміст газу в повітрі в приміщеннях не повинен перевищувати 0 7%. 7.2.3. Обслуговуючий електротехнічний персонал компресорної станції зобов'язаний знати і виконувати «Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів» і «Правила техніки безпеки під час експлуатації електроустановок споживачів» і мати згідно з правилами кваліфікаційну групу. 7.2.4. Куріння на території компресорної станції в машинному та інших промислових приміщеннях категорично забороняється. Повинні бути виділені спеціальні приміщення і відведені місця для куріння. 7.2.5. Підлоги приміщень повинні бути сухими і чистими. Масло яке вилилося потрібно відразу ж насухо витирати. Підлоги захисні засоби і перекриття треба утримувати непошкодженими. 7.2.6. Засклені ліхтарі і вікна в цеху мають бути чистими і непошкодженими. 7.2.7. Весь цех проходи і площадки повинні бути освітлені що уможливить правильне і безпечне обслуговування агрегатів черговим персоналом. Треба щоб були добре освітлені всі прилади а також проходи і сходи. 7.2.8. Мусить бути аварійне освітлення для контролювання показання приладів стану обладнання і комунікацій а також для усунення несправностей при аварійних умовах на компресорній станції. 7.2.9. Промаслені обтиральні матеріали треба складати в секційний металевий ящик та забирати з цеху наприкінці кожної зміни 7.2.10. Виконання заземлення та захисних заходів безпеки від ураження електричним струмом в компресорному цеху повинно відповідати ПУЕ. 7.2.11. Під час роботи агрегату ремонтувати його забороняється . 7.3. Техніка безпеки під час ремонтів газоперекачувальних агрегатів 7.3.1. Всі ремонтні роботи в машзалі і галереї нагнітачів можуть провадитись тільки відповідно до інструкції проведення газонебезпечних робіт з дозволу начальника ГКС або його заступника. 7.3.2. На кожній компресорній станції повинен бути план компресорного цеху з нанесеними на ньому ремонтними площадками і допустимими на них навантаженнями. 7.3.3. Поверхні перекриття поверхів і каналів а також фундаменти механізмів повинні бути сухі і чисті витоки масла води газу треба негайно усувати. 7.3.4. Пробивання отворів в перекриттях кріплення на них такелажних пристосувань розміщення частин та деталей обладнання що ремонтується повинні провадитись з попередньою перевіркою допустимості навантажень для існуючих перекритів і конструкцій. 7.3.5. Забороняється зберігання в цеху легкозаймистих речовин. Невеликі кількості цих матеріалів для потреб ремонту повинні зберігатися в герметичній тарі в спеціально відведеному місці. 7.3.6. Перед відкриттям відцентрового нагнітача потрібно впевнитися що відповідні газові крани і вентилі надійно закриті а свічки для видування газу відкриті і униможливлено надходження газу до місця роботи. 7.3.7. В компресорному цеху дозволяється виконання такелажних робіт з ланцюгами тільки при їх застосуванні в механізмах де ланцюги працюють в спеціальних умовах в талях блоках спеціальних пристосуваннях для підняття кришок редуктора нагнітача та ін. . 7.3.8. Для піднімання деталей дозволяється користуватися лише тими вантажопідйомними засобами які відповідають вантажопідйомності і своєчасно пройшли перевірку згідно з чинними правилами Держміськтехнагляду. Дозволена вантажопідйомність і термін перевірки повинні бути вказані на обладнанні і пристроях. 7.3.9. Піднімання деталей вантажопідйомними засобами повинне виконуватися під керівництвом старшого машиніста з ремонту який зобов'язаний знати будову і експлуатацію підйомних механізмів. Всі кранівники і стропальники зобов'язані мати посвідчення відповідно до правил Держміськтехнагляду. 7.3.10. Всі операції щодо переміщення важливих вантажів роторів кришок деталей вага котрих близька до максимальної вантажопідйомності крана повинні виконуватися тільки під керівництвом відповідального за експлуатацію підйомного механізму. 7.3.11. Перед початком робіт з піднімання потрібно перевірити справність вантажопідйомних засобів і гальмівних пристроїв. Перед підніманням деталі перевірити міцність застроповки. 7.3.12. Забороняється захаращувати деталями проходи біля машин що ремонтуються і діючого обладнання а також проходи які потрібні для нормальної експлуатації цеху. 7.3.13. Всі отвори трубопроводів і дренажів приєднаних до агрегату після його розкриття треба відразу ж закрити дерев'яними корками і кришками або зав'язати салфетками. 7.3.14. При відкриванні і закриванні підшипників треба:  застропку кришок і вкладишів виконувати стропами за римболти котрі повинні бути вкручені повністю і щільно прилягати до поверхні кришки. 7.3.15. До робіт з використанням соляної або сірчаної кислоти каустичної соди дихлоретану та інших хімікатів допускаються робітники які добре засвоїли правила техніки безпеки під час користування цими хімікатами і які мають відповідний спецодяг. 7.3.16. При перезаливанні вкладишів підшипників бабітом потрібно: а роботу виконувати в спеціальному місці в захисних окулярах брезентових рукавицях брезентовому спецодязі і спецвзутті; б всі предмети які доторкаються до розплавленого бабіту зливки бабіту для додаткового розплавлення інструмент і т.ін. попередньо нагріти до повного вилучення вологи щоб запобігти розбризкуванню розплавленого металу; в роботу щодо знежирення вкладишів і протравлення їх потрібно проводити в захисних окулярах гумовому взутті і гумових рукавицях поверх спецодягу треба надягати гумовий фартух; при розведенні кислоти водою слід наливати кислоту у воду а не навпаки; у разі попадання крапель кислоти на шкіру промити шкіру водою а потім нейтралізувати 10% розчином кальцінованої соди; при попаданні лугу промити шкіру водою а потім розчином кислоти; при роботі з кислотою і лугом повинна бути увімкнена вентиляція. 7.3.17. Прокручування роторів вручну під час центрування потрібно виконувати важелем за командою одного чоловіка; підошви черевиків повинні бути насухо витерті. 7.3.18. Ремонт ємностей і трубопроводів що перебувають під тиском дозволяється виконувати тільки після пониження в них тиску до величин які вимагають чинні інструкції і «Правила будови і безпеки експлуатації ємностей що працюють під тиском» зартверджені Держтехнаглядом в 1970 р. 7.3.19. При проведенні ремонтних робіт на маслопроводах потрібно керуватися такими вказівками: а не повинна допускатися газова зварка; б електродугова зварка мусить виконуватися зварниками що мають диплом; в напірні маслопроводи при капітальних ремонтах ГПА повинні піддаватися гідравлічному випробовуванню; г розлите масло треба негайно прибрати; д роботи всередині масляних баків можуть проводитися тільки після вилучення з них всього масла установки силових заглушок на трубопроводах які з'єднують маслобак з порожниною нагнітача і з точним виконанням правил безпеки; е промивання масляних баків легкозаймистими рідинами забороняється. 7.3.20. Протягом всього періоду ремонтних робіт повинна бути встановлена діафрагма що розділяє машинний зал від галерей нагнітачів. Відсутність роздільної діафрагми дозволяється тількзгідно з вимогами котрі відповідають розділам «Збірника інструкцій з ти під час робіт які пов'язані з центруванням електродвигуна і редуктора. цеху №7 і № 8 2.3.

Виконання усіх вогневих і газонебезпечних робіт в компресорному цеху повинно проводитися ехніки безпеки при експлуатації і ремонті компресорних станцій магістральних газопроводів» ВНДІГАЗ . Вимоги до проведення робіт в галереї нагнітачів з розкриттям нагнітача 7.4.4. Розкриття нагнітачів зі зняттям патрубка або торцевої кришки провадиться лише за наявності письмового дозволу головного інженера або начальника ЛПУ на окремій площадці начальника газокомпресорної служби . Дозвіл складається в двох примірниках причому один примірник має бути у старшого диспетчера другий у старшого бригади тієї що розкриває нагнітач. Під час розкриття нагнітача повинні бути присутні старший інженер з ремонту і майстер з ремонту організації що ремонтує агрегат

Під час розкриття нагнітачів у приміщенні можуть бути тільки особи які працюють і вахтовий персонал що обслуговує працюючі агрегати. 7.4.11. У період робіт з розкриття і проведення ремонту нагнітача повинна постійно працювати припливно-витяжна вентиляція. Крім роботи автоматичних газоаналізаторів галереї нагнітачів систематично але не рідше ніж через 30 хвилин а також перед початком роботи з відкриття нагнітача і після зняття всмоктувального патрубка або торцевої кришки нагнітача потрібно вимірювати загазованість повітря біля місця проведення робіт і записувати у спеціальному журналі. При наявності газу понад 0 7 % роботи припиняються і вживаються заходи щодо запобігання проникненню газу. 7.4.12. На час виконання ремонтних робіт нагнітача потрібно встановити контроль за станом надувних гумових куль. 7.4.13. Роботи з розкриття і збору нагнітача повинні виконуватися одним і тим же персоналом. 7.4.14. При короткочасних перервах до однієї години в роботі з ремонту нагнітача спостерження за розкриттям нагнітача і відповідальність за безпечний стан агрегату покладається на старшого зміни. 7.4.15. Якщо за умовами ремонту нагнітач тривалий час залишається без ротора то потрібно герметезувати його газову порожнину встановивши силову заглушку замість ущільнюваного підшипника і вхідний патрубок або торцеву кришку. Заглушка повинна бути розрахована на робочий тиск. 7.4.16. У момент розкриття і ремонту нагнітача не дозволяється в галереї нагнітачів виконувати які-небудь інші роботи якщо вони не належать до цього розкриття і ремонту. 7.4.17. Інструмент для роботи в галереї нагнітачів має бути обміднений. 7.4.18. Після завершення ремонту нагнітач можна закрити тільки перевіривши його на відсутність у ньому а також в усмоктувальному і нагнітальному трубопроводах сторонніх предметів. Про результат огляду складається акт. Розпломбування й вийняття заглушок виїмка куль огляд та закриття нагнітача проводиться разом зі старшим інженером з ремонту. 7.4.19. Після завершення ремонту і складання за вказівкою старшого інженера з ремонту проводиться обпресовування агрегату на щільність і комплексна перевірка системи регулювання ущільнювача нагнітача і сигналізації помпажу. Дозвіл на вмикання агрегату оформляється відповідним записом в оперативному журналі. Вогневі роботи в приміщенні нагнітачів і на технологічній обв'язці компресорного цеху 7.4.20. Вогневі зварювальні роботи в приміщенні нагнітачів повинні проводитися під час повної зупинки цеху з видуванням газу з комунікацій компресорної станції на що повинен бути складений акт затверджений керівництвом ЛПУ. 7.4.21. Виконання вогневих робіт в галереї нагнітачів в усіх випадках повинно здійснюватися за спеціальним планом затвердженим начальником або головним інженером ЛПУ з обов'язковим дотримуванням усіх заходів з техніки безпеки і правил пожежної безпеки. 7.4.22. В складних умовах виконання вогневих робіт і у випадках пов'язаних зі зміщенням режиму газоподачі споживачам плани виконання вогневих робіт повинні затверджуватися керівництвом об'єднання і узгоджуватися з районною інспекцією Держгазнагляду і Центральним диспетчерським управлінням ЕСГ СРСР. 7.4.23. В планах проведення вогневих робіт повинні враховуватися вимоги з запобігання довільного або випадкового відкриття арматури як при ручному так і при дистанційному управлінні а також арматури яка належить до схеми автоматики. 7.4.24. В період розкриття нагнітача забороняється виконувати вогневі роботи в галереї нагнітачів і на агрегаті що ремонтується в машинному залі. 7.4.25. Вогневі роботи в галереї нагнітачів виконуються під особистим керівництвом і відповідальністю головного інженера ЛПУ а наокремій КС начальника ГКС і при безпосередній участі начальника ГКС і старшого інженера з техніки безпеки. 7.4.26. Під час проведення складних вогневих робіт на технологічних комунікаціях компресорного цеху що пов'язані з заміною арматури порушенням компенсації колекторів і т.ін. потрібно вимкнути дільницю газопроводу що ремонтується і суміжну випустити з них і при можливості встановити гумові надувні кулі. 7.4.27. Вогневі роботи всередині технологічних трубопроводів газових агрегатів і порожнин можна виконувати після повного випускання ретельної очистки від конденсату провітрювання промивання гарячою водою і пропарювання або промиваним розчином каустичної соди а також перевірки загазованості в них шляхом аналізу. Газові апарати і ємності що ремонтуватимуться потрібно вимкнути від діючих газопроводів та інших апаратів ємностей і комунікацій заглушками що встановлюються після засувок кранів . Якщо заглушку встановити неможливо після засувок або кранів потрібно вимкнути суміжні дільниці газопроводу і випустити з них газ. 7.5. Забезпечення пожежобезпеки компресорного цеху 7.5.1. Відповідальність за протипожежний стан компресорної станції покладається на керівництво управління служб цехів змін і дільниць. 7.5.2. В кожному компресорному цеху повинні бути розроблені план ліквідації пожежі і протипожежна інструкція узгоджені з місцевою пожежною охороною і проводитися систематичні тренування персоналу з гасіння пожежі. 7.5.3. Під час експлуатації компресорних цехів потрібно систематично стежити: а за герметичністю місць з'єднання газопроводів сальникових ущільнень обладнання і арматури; б за справним станом всіх систем масляного господарства компресорного цеху; в за справністю аварійних зливань переливних ліній з маслобаків; г за справністю автоматичних засобів увімкнення аварійного електричного освітлення. 7.5.4. Порядок збереження контролю і вибракувальні норми змазувальних масел і консистентих змазок повинні встановлюватися інструкцією затвердженою головним інженером об'єднання. 7.5.5. Потрібно постійно утримувати у справному стані протипожежну стіну яка розділяє приміщення відцентрових нагнітачів і машинний зал. В стіні не може бути відкритих прорізів оглядових вікон щілин і нещільностей що з'єднують ці приміщення. 7.5.6. Під час експлуатації компресорних цехів не допускати у виробничих і допоміжних приміщеннях розміщення конторок кладовок а також прибудов до будівель що не передбачені проектами без узгодження з місцевими органами Державного пожежного нагляду. 7.5.7. Під час ремонту водопроводів на компресорній станції треба мати запас води на випадок пожежі згідно з чинними нормами. 7.5.8. У пожежних гідратів водоймищ і перекриваючих засувках вентилях на водопроводах повинні бути встановлені покажчики. В темних місцях розміщення гідратів повинно бути позначено світловими покажчиками. 7.5.9. Ремонт електропроводок електрообладнання а також заміну в світильниках електроламп в приміщеннях компресорного цеху треба виконувати тільки при знятій напрузі. 7.5.10. В цих виробничих приміщеннях компресорних станцій потрібно застосовувати електросвітильники відповідно до вимог Правил будови електроустановок. 7.5.11. Пристрої захисту компресорної станції і споруд від прямих ударів блискавок вторинних проявів блискавок і розрядів статистичної електрики потрібно постійно утримувати в технічно справному стані систематично перевіряти їх у визначені терміни. Металеві сіткові захисні засоби компресорної станції повинні бути надійно заземлені. 7.5.12. Приміщення компресорних цехів слід утримувати в чистоті та порядку. Підлоги у всіх приміщеннях повинні бути рівними без виступів канали на відмітці 0 0 потрібно перекривати суцільними плитами з вогнетривкого матеріалу. Двері в вибухонебезпечні приміщення повинні бути з обох боків оббиті листовим металом заземлені і постійно закриті для забезпечення потрібної вогнестійкості і зняття електростатичних зарядів. 7.5.13. В місцях під'їздів до комунікацій що перебувають під тиском газу повинні бути встановлені попереджувальні і заборонні знаки і аншлаги «Газонебезпечне» «Вибухонебезпечне» «Проїзд заборонений» «Стороннім прохід заборонено» та ін. 7.5.14. У вибухонебезпечному приміщенні В1-а газокомпресорного цеху забороняється: а прокладати тимчасові електричні мережі застосовувати проводи й апарати котрі не відповідають електричним робочим параметрам а також некалібровані запобіжники для захисту електричних мереж; б використовувати корпуси машин маслогазопроводи і металеві конструкції будівель для заземлень електрозварювальних агрегатів і виробів що зварюються; в сушити спецодяг та інші предмети на пристроях центрального опалення і газових комунікаціях; г захаращувати проходи і виходи в приміщеннях а також підходи до первинних засобів пожежогасіння і до зовнішніх стаціонарних сходів; д працювати у взутті зі стальними підковками і на стальних цвяхах у вибухонебезпечних приміщеннях; е застосовувати відкритий вогонь для відігрівання  земерзлих газомаслопроводів запірних пристроїв і газової апаратури;