3.3.6 Устройство, принцип работы и технические данные вальцевых станков ас-800-2100 фирмы allocco.

Вальцевой станок АС-800х2100 фирмы ALLOCCO S.A. предназначен для измельчения ядра масличных семян. Вальцевой станок состоит из питателя, механизмов рабочих органов в виде двух валков, привода и ограждений.

Технические данные
Количество валков	2
Диаметр валков, мм	800
Длина валка, мм	2100
Мощность двигателя №1, кВт	110
Мощность двигателя №2, кВт	55
Скорость двигателя, об/мин	1200
Скоростной валок, об/мин	264
Низкоскоростной валок, об/мин	255
Вес валка, кг	8000
Двигатель питателя, лс	0.75
Скорость вала питателя, об/мин	30
Производительность т/сут	600
Вес, кг	25.000

Питатель предназначен для подачи ядра масличных семян с равномерным распределением по всей длине питательного валка в рабочий зазор вальцевого станка.

Технические данные
Диаметр валка, мм	120
Скорость двигателя, об/мин	90
Скорость питательного валка, об/мин	30
Количество рифлей питательного валка, шт	32
Мощность двигателя, кВт	0.37
Высота зазора питателя, мм	0-50

Питатель состоит из питательного бункера, питательного валка, магнита, дозирующей задвижки и привода. Равномерная подача ядра является необходимым условием для нормальной работы вальцевого станка и равномерного износа валков. Поток ядра регулируется изменением величины зазора между питательным валком и дозирующей задвижкой. Зазор между питательным валком и дозирующей задвижкой в закрытом положении должен составлять 1.0-2.0 мм по всей длине. Пропускная способность регулируется при помощи дозирующей задвижки, а также количеством оборотов питательного валка в зависимости от уровня ядра в питательном бункере.

Величину зазора дозирующей задвижки питателя необходимо регулировать в зависимости от характеристики текучести продукта. Требуемая пропускная способность может быть отрегулирована в процессе работы при помощи прижимного и регулирующего рычагов.

Для регулировки необходимо:

• отпустить прижимной рычаг;

• отрегулировать зазор регулирующим рычагом;

• после регулирования зафиксировать прижимной рычаг;

• отрегулированное положение дозирующей задвижки остается постоянным.

Магнит служит для снятия ферромагнитных примесей в товаре, поступающего на измельчение. Для нормальной работы магнита необходимо, чтобы расстояние между магнитом и поверхностью товара составляло до 5.0 мм. Магнит в процессе работы необходимо очищать каждые 4 часа.

Привод питательного валка осуществляется мотор редуктором через полуупругое соединение.

В питательном бункере установлены датчики уровня. При низком уровне ядра в бункере будет образовываться неоднородный слой, который влияет на качество измельчения и на работу станка.

Имеется предохранительная система, которая останавливает питатель в следующей последовательности:

• при минимальном уровне ядра в питательном бункере посылается сигнал на пульт управления, вследствие чего происходит мгновенная остановка питательного валка и через одну или две секунды происходит разгерметизация гидравлической системы. Этот промежуток времени дается для того, чтобы ядро которое прошло было подвержено измельчению.

• когда рабочий уровень ядра в бункере восстановится, в систему нагнетается давление и питатель запускается в работу.

Изменение количества оборотов питательного валка определяется от датчика рабочего уровня ядра в бункере.

Механизм рабочих органов предназначен для измельчения ядра и превращения его в мятку. Валки с подшипниками являются рабочими органами станка. Передний - скоростной валок является ведущим, задний – низкоскоростной является ведомым.

От электродвигателя мощностью 55 кВт через ременную передачу приводится во вращательное движение низкоскоростной валок, делающий 255 об/мин. Скоростной валок, делающий 264 об/мин приводится во вращательное движение от электродвигателя мощностью 110кВт. Разница в частоте вращения валков способствует растиранию материала. Передача выполняется ремнями трапециевидного сечения.

Таким образом, на измельчаемый материал действуют силы раздавливания и истирания, что способствует оптимальному вскрытию его клеточной структуры.

Давление между двумя валками создает усилие для формирования хлопьев из ядра. Давление создается двумя гидравлическими цилиндрами, приводящими в действие корпуса держателя подшипников, вращающихся на болтах, соединенных с корпусом машины. В цилиндры подается масло.

Вальцевой станок установлен на фундаментной плите и зафиксирован анкерными болтами. Корпус станка имеет металлический кожух с дверцами для контроля работы валков. Вращающиеся части станка ограждены защитными ограждениями.

Гидравлическая станция предназначена для создания давления масла в гидравлическом цилиндре. Станция состоит из :

• резервуара для масла (аккумулятор);

• насоса с электроприводом;

• перепускных электроклапанов;

• регулятора давления в системе;

• указателя уровня масла в резервуаре;

• манометра;

• нагнетательных рукавов высокого давления.

Линейное перемещение цилиндра гидравлической системы позволяет удерживать валки в рабочем положении. Однако, в присутствии посторонних предметов в товаре, валки имеют тенденцию раздвигаться друг от друга. В таком случае поршень будет перемещаться, что позволит маслу переливаться в аккумулятор.

Давление будет постепенно увеличиваться пока посторонний предмет будет находится между валками. Масло аккумулятора будет воздействовать на поршень снова приводя его в первоначальное положение.

Таким образом, валки возвращаются в свое нормальное рабочее положение. В случае слишком высокой пертурбации, запускается контрольный клапан цилиндра, вызывающий слив гидравлического масла из рабочей зоны к обратной стороне поршня, и затем к резервуару масла в гидравлической сети.

Обслуживание вальцевого станка АС-800-2100 фирмы ALLOCCO.

Проверять согласно графика правильность положения плющильных валков на однородность износа для обеспечения продолжительности срока службы. Контроль осуществлять каждые 300 часов работы, особенно проверять состояние концов валков. Этот контроль должен быть выполнен с помощью линейки, наклоняя ее и проверяя существующий зазор. Зазор не должен быть менее чем 0.1мм на концах, изменяясь от 0 до 100мм.

При несоответствии необходимо поставить в известность механика ПДМ.

Настройка зазора между валками

• развести валки;

• послабить гайку гидроцилиндра;

• свести валки без зазора;

• закрутить гайку гидроцилиндра;

• отпустить валки;

• открутить гайку на необходимую величину зазора, учитывая, что 1 оборот гайки равен зазору между валками 2.5 мм.

Эта операция проводится с двумя гидроцилиндрами (с двух сторон).

Определение зазора между валками и очистительными стержнями

Для определения зазора между стержнем и валком необходимо:

• вначале ослабить болты до состояния напряжения пружин при котором стержень наклоняется на панель валка;

• затем поворачивать против часовой стрелки пока не появится зазор приблизительно 0.5 мм между стержнями и валками.

Регулирование толщины хлопьев ядра

Регулирование толщины хлопьев ядра может выполняться двумя способами:

• увеличение давления гидравлической системы, обеспечивая предельное давление клапана системы 0.6 до максимальной величины 50-60 Bar;

• изменяя поток товара, подаваемый на станок. При большом потоке получается большая толщина, а при меньшем потоке меньшая толщина хлопьев ядра. Здесь давление гидравлической системы не измениться.

Перед пуском вальцевого станка необходимо проверить:

• наличие масла в подшипниках;

• имеются и закреплены ли ограждения на приводах;

• наличие заземления электродвигателей;

• подтянуты ли резьбовые соединения;

• направление вращения двигателей;

• правильность натяжения приводных ремней;

• уровень масла в редуктора питательного валка;

• наличие зазора между валками;

• направление вращения загрузочного шнека валков (валки вращаются навстречу друг друга);

• пустить станок на холостом ходу, убедиться что станок работает спокойно и без стука;

Для пуска вальцевого станка необходимо:

• открыть подачу ядра в питательный бункер;

• при уровне ядра выше минимального в питательном бункере включить вальцевой станок в работу с пульта управления.

Для остановки вальцевого станка необходимо:

• закрыть подачу ядра в питательный бункер;

• выработать товар из питательного бункера до минимального уровня;

• почистить магнит;

• остановить вальцевой станок.

В процессе работы вальцевого станка необходимо:

• каждые 4 часа очищать магнит от металопримесей;

• не допускать вытекания смазки из подшипников;

• следить за нормальной работой двигателя и приводных ремней, не допуская ослабления;

• регулировать зазор между валками;

• добиться необходимого качества получаемой мятки;

• при наличии постороннего шума остановить вальцевой станок, выяснить причину, очистить от примесей;