2.2. Контроль якості продукції

Призначення продукції: флексографські друкарські форми призначені для нанесення флексопечаті друкарськими машинами різних типів водорозчинними або спиртними фарбами, а також фарбами на етілацетатной основі. Флексографські друкарські форми виготовляються з фотополімерних пластин різних виробників.

Технологічні вимоги:

1. Флексоформи є пружними фотополімерними пластинами з друкарськими елементами на гнучкій підкладці;

2. Флексоформи повинні бути однорідні, еластичні, без видимих фізичних пошкоджень. Основа не повинна мати слідів деформації;

3. Друкарські елементи повинні мати рівні краї і висоту згідно таблиці;

4. Неприпустимо наявність на плашечних друкарських елементах ефекту «апельсинової кірки» і інших дефектів;

5. Для растрових елементів обов'язково повинна дотримуватися цілісність растру особливо у області низьких відсотків;

6. Технологічні відступи від краю друкарського елементу до краю кліше повинні складати не менше 5 мм. Краї кліше повинні бути акуратно обрізані;

7. Висота всіх друкарських елементів повинна бути однакова;

8. Друкарські елементи повинні мати достатню адгезію до різних видів фарб і забезпечувати рівномірний фарбопереніс. Цей параметр, а також здатність витримувати оборотні навантаження (еластичність) і отже, тиражестійкість, визначається часом експонування і контролюється вимірюваннями щільності по Шору готового виробу. Значення щільності по Шору порівнюється з нормою, визначеною виробником і повинне їм повністю відповідати [38].

Помилки і недоліки, що викликають дефекти друкарських форм і відтиснень, можуть бути допущені на будь-якому етапі технологічного процесу. Украй складно визначити помилку і встановити її причину. Для цього необхідно проаналізувати одержане відтиснення, друкарську форму. Можливі дефекти фото полімерних друкарських форм і причини їх виникнення зведені до таблиці 2.1.

Таблиця 2.1

Можливі дефекти фото полімерних друкарських форм і причини їх виникнення

№ п/ п	Назва дефектів	Опис дефектів	Причини виникнення
1.	Дефекти, викликані при експонуванні	Нечіткі краї деталей зображення. Елементи зображення різні по товщині. Мала глибина пропусків (частково), особливо в тінях растрового зображення.	Перед основним експонуванням не знята захисна плівка. Не були використані маскуючі смужки. Якщо на поверхні зображення є одна з вказаних ознак, то, можливо, мала місце тривала перетримка при експонуванні.
2.	Дефекти поверхні	Поглиблення на поверхні пластини з нечіткими краями. Дугоподібні або хвилясті затінювання на пробільних ділянки.	Причиною цих дефектів можуть бути грязь на пластині, подряпини. Якщо не закінчений процес повної полімеризації, то пластина чутлива до тиску. Дефекти поверхні плівки вдавлюються в поверхню пластини силою вакууму. Під час експонування ці дефекти фіксуються процесом полімеризації.
3.	Дуже мала глибина рельєфу	Дуже товста підстава.	Надмірно тривале засвічення зворотної сторони пластини.
4.	Хвилясті лінії	Тонкі лінії залишаються хвилястими після сушки.	Недостатнє основне експонування. Недостатнє для повної полімеризації рельєфу поєднання засвічення зворотної сторони пластини і основного експонування.

Продовження таблиці 2.1

№ п/ п	Назва дефектів	Опис дефектів	Причини виникнення
5.	Нерівна, брудна поверхня пластини	Друкарська частина поверхні пластини брудна, така, що розмазала або покрита розлученнями, на друкуючих елементах видно залишки полімеру.	Недостатнє засвічення зворотної сторони пластини. Мала температура при витиранні розплавленого полімеру в термальному процесорі. Недостатній час витирання.
6.	Ефект «апельсинової кірки»	Цей ефект в основному з'являється на друкуючих елементах штрихового зображення з великою площею поверхні. Він рідко з'являється на растрових ділянках. Поверхня пластини зарубцьовується і виглядає як шкірка апельсина.	Недостатнє основне експонування. Надмірно тривалий час витирання розплавленого полімеру в термальному процесорі, висока температура. Можна уникнути апельсинової кірки, якщо правильно дотримуватися правил і норм технологічного процесу.
7.	Липка поверхня друкарської форми	Поверхня висушеної форми залишається липкою або знову стає липкою після остаточного експонування.	Якщо фінішинг був недостатнім в часі, то поверхня форми може залишатися липкою. Звичайно додатковий фінішинг усуває цей дефект. Клейкість форми може бути викликана несумісністю з друкарською фарбою.
8.	Розшарування поліефірной підкладки	Порушення в технологічному процесі можуть привести до розшарування поліефірной підкладки і шару полімеру. При знятті форми поліефірная підкладка залишається на друкарському валу.	Зайвий час остаточного експонування, розріз пластини тупим ріжучим інструментом. В деяких випадках – недостатній час експонування.

Продовження таблиці 2.1

№ п/ п	Назва дефектів	Опис дефектів	Причини виникнення
9.	Тріщини на поверхні пластини	На поверхні з'являються різного роду тріщини, які можуть знаходитися на друкарській поверхні, а можуть бути також і на пропусках. Вони можуть бути у вигляді променів, що розбігаються з однієї крапки, або можуть бути розташовані паралельно у вигляді прорізаючих ліній різної довжини.	Натягнення поверхні руйнує структуру друкарської форми. Причиною може бути кисень, особливо озон. Дефект може з'являтися в результаті неправильного засвічення (недостатня або зайва тривала) або впливу денного (сонячного) світла. Пластини можна захистити завдяки правильному зберіганню. Необхідно уникати впливу на них денного (особливо сонячного) світла або озону.

Контроль над виробництвом по стадіям процесу

Виробництво флексоформ – багатостадійний високотехнологічний процес, в якій якість готової продукції істотно залежить від результату на кожному з етапів.

Розробка оригінал-макету включає обов'язкову перевірку файлу, що виходить. Правильність його підготовки включає:

1. Використання тільки CMYK-моделі. Якщо зображення містить тільки чорний колір, то воно повинне відображатися в black-каналі CMYK, а не бути переведено в Graysсale-модель;

2. Перевірка наявності і видалення всіх непотрібних елементів;

3. Перевірка відсутності RGB-об'єктів;

4. Переклад всіх шрифтів в криві. У разі виникнення необхідності зміни текстової інформації украй бажано надання шрифтів;

5. При використанні пакету Corel Draw неприпустимо наявність спеціальних ефектів, таких як: Interactive Extrude, Interactive Fill (інтерактивна заливка), заливки об'єктів узором з сувою Special Fill (спеціальна заливка), Pattern Fill (заливка узором), а також ефекту Lens (Лінза). Зображення, до яких були застосовані ці ефекти, повинні бути переведені в режим Bitmap. Застосування до об'єктів Distortion Tool, Envelope Tool, Control Tool неприпустимо без подальшого перекладу їх в криві;

6. Всі растрові зображення повинні бути поміщені в оригінал-макет з атрибутом Link чи ж, у разі використання пакету Corel Draw, представлені окремим tiff-файлом;

7. При використанні додаткових кольорів Pantone необхідно точно вказати їх назву в графі “Кольору виведення” технічного завдання. При цьому імена додаткових площин повинні бути ідентичні іменам, привласненим в програмі їх що створила;

8. Також в технічному завданні обов'язково однозначно визначити установку “Overprint Black 100%” (так / ні). Наявність у файлі оригінал-макету локально виставленої установки “Overprint” трактується як усвідомлена дія дизайнера замовника, за що він несе повну відповідальність;

9. Украй бажано, щоб останньою стадією підготовки макету було розташування “підкладки” (білого прямокутника з білими краями) під зображенням. При цьому розміри підкладки повинні перевищувати розміри зображення на величину технічного відступу з кожної сторони. Мінімальна рекомендована величина технічного відступу – 5 мм. Лінійні розміри такого підготовленого макету повинні бути вказані в графі “розміри кліше (мм)” технічного завдання;

10. У разі наявності білильної площини під зображенням, необхідно зберегти її окремим файлом або сторінкою або винести поверх зображення, виставивши “overprint” і перефарбувавши в spot color або кольорі, не присутньому в основному зображенні;

11. При перенесенні кольорів в CMYK доцільно використовувати не більше 3 каналів для будь-якого елементу (з них 2 повинні бути домінуючими), інакше зображення буде сірим;

12. При низьких лініатурах не доцільно використовувати растр нижче 3%;

13. Якщо дизайнером замовника здійснюється збірка, то украй бажано використовувати в ній елементи з однаковими кольорами висновку.

Виготовлення флексоформ має на увазі коректне визначення параметрів технологічного процесу (див. підрозділ 2.1), яке проводиться при отриманні кожної нової партії сировини. Крім того, необхідно періодично стежити за:

1. Зносом ламп: після приблизно 500 годин роботи ламп інтенсивність УФ-випромінювання різко падає, що робить істотний вплив на якість кліше. Тому як тільки вимірювання показали таке падіння інтенсивності комплект ламп потрібно міняти. Періодичність перевірки – після 500 годин роботи ламп;

2. Значенням вакууму (СТР): у нормі повинно складати 0,6 – 0,8.Періодичність перевірки – на початку кожної зміни.

3. Чистотою очисного полотна. Періодичність перевірки – на початку кожної зміни [39].