цепью при прохождении мимо датчиков амплитуды потока двигателя); датчики фазы напряжения якорной обмотки; датчики длительности периода коммутации тиристоров (угла γ); датчики, сигналы которых пропорциональны напряжению и току двигателя (датчики нагрузки).

Основные уравнения и характеристики ВД

Обычно на роторе ВД имеются хорошо проводящие контуры (демпферная обмотка, массивные полюсные наконечники), которые ослабляют изменение магнитного потока в роторе. Поэтому для ВД средней и большой мощности можно считать, что поток якоря вращается равномерно со средней частотой вращения ротора, т.е. в МДС якоря превалирует первая гармоника, создающая вращающееся поле, а высшие пространственные гармоники МДС подавляются демпфирующими контурами [4].

Вращение ротора, в свою очередь, приводит к созданию в фазах обмотки якоря ЭДС, пропорциональной частоте вращения ротора и потоку возбуждения ФВ. Эта ЭДС уравновешивает приложенное к обмотке якоря напряжение. Поэтому регулирование частоты вращения ВД может осуществляться изменением напряжения питания, с повышением которого частота вращения увеличивается. Другой способ регулирования частоты вращения основан на изменении потока возбуждения Фв, если ВД выполнен с обмоткой возбуждения. Если уменьшать Фв при постоянном напряжении питания, то для поддержания требуемой ЭДС частота вращения ротора увеличится. Существует и третий специфический для вентильных двигателей способ регулирования частоты вращения. Этот способ связан с изменением угла опережения открывания тиристоров инвертора относительно точек пересечения кривых фазных напряжений β.

При заданной частоте вращения процессы, происходящие в ВД, могут анализироваться на базе теории синхронных машин. В то же время в ряде случаев ВД можно исследовать по средним параметрам с использованием теории двигателей постоянного тока. В этом случае зависимости между основными электромагнитными и механическими показателями ВД можно представить формулами, аналогичными формулам для коллекторных двига-

телей постоянного тока:
Eя = c Kи Ф ω;	Uя = Eя + IЯRЯ;
ω = (Uя - IЯRЯ)/(c Kи Ф);	Kи = (3/π) cos(δ + 0,5γ) cos(0,5γ);

M = c Kи Ф Id,

где RЯ — сопротивление в цепи якоря ВД; Eя — среднее значение ЭДС двигателя; с — постоянная двигателя; Kи — коэффициент инвертирования; Ф — полный максимальный поток двигателя; ω — угловая скорость; Uя — напряжение, приложенное к двигателю; Iя — среднее значение потребляемого тока.

92

Специфика ВД по сравнению с коллекторными двигателями проявляется в появлении коэффициента инвертирования Kи и использовании полного потока Ф с учетом реакции якоря, которая приводит к существенному размагничиванию машины.

Рис. 2.2.1.51. Механические характеристики вентильного двигателя

Если реакция якоря проявляется слабо, то ВД по протекающим процессам ближе к коллекторному двигателю, чем к синхронному.

На рис. 2.2.1.51 приведены механические характеристики неявно полюсного ВД при токе возбуждения Iв = const; (β0 = const). Этот режим по сравнению с другими способами регулирования позволяет уменьшить воздушный зазор в двигателе, что обеспечивает хорошие массогабаритные показатели. При Р0 = const угловая скорость ротора ωр уменьшается с ростом момента тем сильнее, чем больше индуктивное сопротивление фазы во время коммутации хк (близкое по значению к сопротивлению xd синхронного двигателя). Увеличение момента, как правило, сопровождается ростом тока двигателя и соответственно увеличением угла γ. Так как β0 = const, рост γ приводит к снижению угла запаса инвертора δИ = β - γ. При некотором моменте инвертор работает на пределе устойчивости. Соответствующие ему границы обозначены на рис. 2.2.1.51 штрихпунктирными линиями.

Если система управления поддерживает неизменным угол запаса δИ = const, то обеспечивается оптимальный режим по надежности инвертирования. При этом механические характеристики приобретают нарастающий характер (пунктирные линии на рис. 2.2.1.51). Работа в этом режиме может быть неустойчивой.

Области применения вентильных двигателей

Вентильные двигатели обладают рядом положительных свойств. К ним следует отнести возможность изготовления в широком диапазоне мощно-

93

стей, частот вращения и напряжений. Вентильные двигатели характеризуются высокой надежностью, большим сроком службы и высоким качеством регулирования. Они могут работать в агрессивных и взрывоопасных средах, при различных давлениях, влажности и температурах. Благодаря этим свойствам ВД находят применение в авиации, быту, автоматических и счетнорешающих системах, химической и автомобильной промышленности, электротяговых установках, т.е. там, где применение коллекторных машин либо затруднено, либо вообще невозможно, и вместе с тем требуются характеристики коллекторных машин. Диапазон мощностей и скоростей ВД очень вы-

сок [4].

В системах звукозаписи, медицинской аппаратуре, робототехнике и для других электроприводов мощностью до нескольких десятков киловатт применяют двигатели с постоянными магнитами различных конструкций, а также гистерезисные, реактивные и индукторные. Применение ВД повышенного напряжения с магнитами на основе редкоземельных материалов позволяет заменить в самолетных энергосистемах гидро- и пневмоприводы на электроприводы меньшей массы и повышенной надежности. Вентильные двигатели мощностью до 1 кВт применяются в различных приборах бытовой техники, обеспечивая качественно новый уровень бытового электрооборудования.

Для установок средней мощности применяются двигатели с электромагнитным возбуждением в обычном или обращенном исполнении, с когтеобразными полюсами или бесконтактные. Вентильные двигатели мощностью 30...132 кВт применяются для приводов главного движения металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Вентильные двигатели большой мощности (более 100 кВт) нашли применение там, где ранее использовались нерегулируемые асинхронные или синхронные двигатели. Выпускаются ВД мощностью 1600 кВт с регулированием частоты вращения для привода компрессоров холодильных машин и насосов циркуляционных систем. Вентильные двигатели серии ВД мощностью 200...3150 кВт с низкой частотой вращения применяются в регулируемых безредукторных электроприводах химического и мельничного оборудования, шахтных подъемников, буровых установок, насосов, вентиляторов. Мощность промышленных приводов с вентильными двигателями достигает в настоящее время 20 МВт, а в специальных случаях – даже 100 МВт. Верхний предел мощности нельзя считать ограниченным, благодаря быстрому развитию силовой полупроводниковой техники.

Диапазон частот вращения мощных ВД определяется примерно от 10 мин-1 для низкоскоростных приводов до 1500...3000 мин-1 для среднескоростных и 6000...18000 мин-1 для высокоскоростных приводов. Удельные массы ВД заметно превышают удельные массы обычных электрических машин. Например, при мощностях 200...300 кВт и частоте вращения около 1000 мин- 1 их удельная масса составляет 6...8 кг/кВт вместе с электронным преобразователем. Однако постоянный прогресс в электронной и микропроцессорной

94

технике приводит к неуклонному и весьма заметному уменьшению масс и габаритов полупроводниковых преобразователей и снижению их стоимости.

Одной из разновидностей вентильных двигателей является вентильный реактивный двигатель (ВРД), конструкцию которого можно считать наиболее простой [4]. На статоре ВРД (рис. 2.2.1.52) расположены явно выраженные полюсы (зубцы), на которых намотаны катушки сосредоточенной обмотки возбуждения. При числе полюсов статора Z1 обмотка статора состоит из Z1/2 фаз. Катушки, принадлежащие одной фазе, включаются согласно или встречно. С целью уменьшения взаимной индуктивности между фазами и, следовательно, улучшения характеристик ВРД обмотки обычно соединяются в положительном согласном направлении. Роторы ВРД с явно выраженными полюсами Z2 шихтуются из электротехнической стали и не несут никаких обмоток, поэтому потери, выделяющиеся в роторе, могут быть сведены до минимума. Электромагнитный момент в ВРД создается благодаря стремлению ротора переместиться в положение, где индуктивность возбужденной обмотки максимальна. Для вращения двигателя каждую фазу обмотки статора возбуждают при увеличении ее индуктивности и снимают возбуждение при уменьшении индуктивности. На рис. 2.2.1.53,а,б показаны два из возможных взаимных положений ротора и статора. Если на катушку фазы 1 подать импульс тока, то появится вращающий момент, стремящийся повернуть ротор в такое положение, когда зубец ротора R1 окажется точно напротив зубца статора S1.

Рис. 2.2.1.52. Поперечное сечение вентильного реактивного двигателя

Рис. 2.2.1.53. Создание вращающего момента вентильным реактивным двигателем

Вращающий момент существует до тех пор, пока зубец ротора R1 не окажется напротив зубца статора S1 и сила притяжения не станет чисто ра-

95

диальной. Чтобы сохранить момент на валу двигателя, напряжение снимается с катушки 1 и подается на катушку 2. Появляется сила тяжения между зубцами статора S2 и ротора R2, который уже переместился в зону действия зубца статора S2. Таким образом происходит вращение магнитного поля по часовой и вращение ротора против часовой стрелки. Для плавного вращения ротора необходимо подавать напряжение по очереди на катушки статора; при этом импульс на катушку должен подаваться в тот момент времени, когда индуктивность катушки минимальна.

В вентильных реактивных двигателях при сосредоточенных обмотках статора имеется возможность такого управления, которое обеспечивает равенство нулю токов катушек при чисто продольном положении ротора. Это гарантирует отсутствие тормозящего электромагнитного момента, т.е. повышение энергетических показателей машины.

На валу машины устанавливается датчик положения, отслеживающий угловое смещение ротора, и через обратную связь корректирующий подачу импульсов на катушки статора. Подача напряжения на катушки осуществляется системой управления, входящей в вентильный реактивный привод.

Одной из наиболее широких областей использования ВРД является электропривод компрессоров, насосов, вентиляторов. Управляемые ВРД позволяют не только создавать механизмы с оптимальной частотой вращения и получать значительно более высокие КПД, но и улучшать характеристики всей системы. Даже при простой замене традиционного электродвигателя вентильным реактивным в уже используемом механизме появилась возможность существенно снизить затраты на электроэнергию. Перспективным является применение ВРД в различных механизмах бытовой техники.

2.2.1.6. Системы электропривода с программным управлением. Электропривод с адаптивным управлением

Электропривод с программным управлением (ЧПУ) обеспечивает движение исполнительного органа рабочей машины по определенной, наперед заданной программе. Чаще всего ЧПУ применяется при обработке деталей на металлообрабатывающих станках. Например, партия деталей должна пройти обработку на многооперационном станке, позволяющем осуществлять сверление, фрезерование, точение и другие технологические операции. При использовании программного управления перед обработкой детали составляется программа, задающая порядок смены инструмента, необходимые перемещения рабочего стола с креплением, режимы работы инструментов и другие технологические данные, которая затем реализуется ЭП исполнительных органов станка.

Применение ЧПУ позволяет резко (в 2...6 раз) увеличить производительность станков, сократить сроки подготовки производства и технологической оснастки при смене детали, уменьшить брак, перейти к многостаночно-

96

му обслуживанию, обеспечить взаимозаменяемость, что в результате позволяет получить значительный экономический эффект. Использование ЧПУ особенно эффективно при мелкосерийном производстве и частой смене номенклатуры обрабатываемых деталей.

Обобщенная структура ЭП с ЧПУ приведена на рис. 2.2.1.54. От программного устройства ПУ сигнал управления Uп поступает на ЭП, который обеспечивает отработку этого сигнала, перемещая соответствующим образом исполнительный орган ИО. Совокупность программного устройства и ЭП называют системой программного управления (СПУ). В этом случае могут использоваться все рассмотренные ранее виды ЭП постоянного и переменного тока.

Все существующие программные устройства делятся на нечисловые (цикловые) и числовые.

Электроприводы с нечисловыми (цикловыми) программными устройствами используются для обеспечения повторяющихся одинаковых циклов движения исполнительных органов.

Uп

ПУ ЭП ИО

СПУ

Рис. 2.2.1.54. Структурная схема ЭП с ЧПУ

Впрограммных устройствах таких электроприводов применяются различные контактные и бесконтактные аппараты релейного действия – конечные и путевые выключатели, шаговые искатели, счетчики, средства программируемой логики. К электроприводам с нечисловыми программными устройствами относятся также системы с использованием шаблонов и копиров, которые применяются в различных копировальных станках и автоматах.

Втаких системах обычно используется следящий электропривод релейного действия.

Внечисловой СПУ (рис. 2.2.1.55) электродвигатель M приводит в движение исполнительный орган ИО, которым может быть, например, суппорт строгального станка, «рука» манипулятора и др. В крайних положениях ИО установлены конечные выключатели SQ1 и SQ2, которые вместе с контакторами К1 и К2 и кнопками управления SB1 и SB2 образуют схему управления двигателем. При включении контактора К1 двигатель M обеспечивает движение исполнительного органа ИО в условном направлении «Вперед», а при включении контактора К2 – в условном направлении «Назад».

Предположим, что в исходном положении исполнительный орган находится в промежуточном положении и ни один из конечных выключателей не нажат. Для начала работы ЭП необходимо нажать кнопку SB1, в результате чего включится контактор К1 и двигатель М, подключившись к питающей

97

сети, обеспечит движение ИО в направлении «Вперед».

Рис. 2.2.1.55. Нечисловая СПУ

При подходе ИО к конечному выключателю SQ2 и нажатии на него происходят разрыв цепи катушки контактора К1 и подключение к источнику питания контактора К2. Переключение этих аппаратов изменит на противоположную полярность напряжения на якоре двигателя М, и он начнет вращаться в обратную сторону, обеспечивая движение ИО в направлении «Назад». При подходе ИО к конечному выключателю SQ1 и нажатии на него происходит обратное переключение в схеме, а именно отключается контактор К2 и включается контактор К1, после чего исполнительный орган вновь начнет двигаться в правлении «Вперед». Такое цикловое возвратнопоступательное движение будет происходить до тех пор, пока не будет нажата кнопка SB2.

Приведенную схему можно дополнить счетчиком, который после определенного числа циклов движения ИО остановит его.

В последнее время широкое применение в схемах программного управления электропривода находят программируемые контроллеры (ПК), представляющие собой специализированные ЭВМ для автоматизации цикловых и последовательных производственных и технологических процессов. Программные контроллеры позволяют реализовывать как простые схемы управления цикловым движением электроприводов, так и сложные системы комплексной автоматизации промышленного оборудования. Применение ПК оказывается экономически целесообразным при реализации схем управления, требующих использования нескольких десятков или сотен обычных электрических аппаратов – реле, логических элементов, счетчиков и др.

Рассмотрим работу цикловой системы программного управления с применением ПК, считая, что в программируемое запоминающее устройство (ПЗУ) с помощью устройства ввода программ (УВП) введена программа, оп-

98

ределяющая порядок функционирования системы (рис. 2.2.1.56,а).

Сканатор

УВП ПЗУ

Блоки входа Процессор Блоки выхода

Датчики и				Исполни-
командные		Станок		тельные уст-
устройства				ройства

а

б в

Рис. 2.2.1.56. Система программного управления с применением ПК

Рабочий цикл схемы включает в себя три этапа.

На первом этапе с помощью сканатора (генератора тактовых импульсов) обеспечивается циклический и последовательный опрос всех входов ПК, на которые подаются сигналы от командных устройств и элементов системы - кнопок и ключей управления, конечных и путевых выключателей, других ЭВМ. Получаемая информация загружается в ПЗУ.

На втором этапе процессор в соответствии с введенной в ПЗУ программой

99

осуществляет логические операции, преобразующие состояние входных сигналов в заданное состояние выходных сигналов. Если состояние входов не изменилось по сравнению с предыдущим циклом сканирования, процессор сохраняет неизменным состояние выходов, в противном случае процессор изменяет их состояние в соответствии с заданной программой.

Опрос участков программы осуществляется циклично, одного за другим, в порядке расположения и возращением к началу программы после окончания полного цикла опроса.

Время опроса одного цикла (период сканирования) в среднем составляет 2... 10 мс на 1000 слов памяти.

На третьем этапе осуществляется вывод выходных сигналов на исполнительные устройства электроавтоматики станка – электроприводы исполнительных органов, электромагниты и электромагнитные муфты, реле, контакторы и др.

Программа записывается в ПК с помощью различных языков, например в виде уравнений булевой алгебры, мнемокода и стандартных описаний релейных схем, а также языков высокого уровня - PL/M и ФОРТРАН, С, С++. Рассмотрим в качестве примера использование языка релейноконтактных символов (РКС), который прост, нагляден и не требует специальных знаний персонала при программировании.

Язык РКС имеет пять основных логических компонентов (символов) (см. рис. 2.2.1.56,б): аргумент (замыкающий контакт), инверсный (обратный) аргумент (размыкающий контакт), начало и конец ветвления параллельной цепи и функцию (выход, например, катушка электрического аппарата или электромеханического устройства). К дополнительным компонентам языка относятся счет импульсов (счетчик), выдержка времени (таймер) и запоминание (память).

Основу для программирования на языке РКС составляют принципиальные релейно-контакторные схемы управления, которые перед программированием необходимо преобразовать по следующим правилам. Каждая цепь преобразованной схемы должна иметь одинаковое число (например, четыре) последовательно или параллельно включенных контактов, каждый из которых располагается в одной из четырех зон – А, В, С, D. Пятая позиция цепи отводится функции (выходу). Если контактов в цепи меньше, чем четыре, их дублируют, если их больше, в схему ПК вводится промежуточное (фиктивное) реле (память), не нарушающее логики работы исходной цепи. Контакты (входы) и функции (выходы) нумеруются.

Для примера на рис. 2.2.1.56,в приведена преобразованная таким образом схема циклового управления, показанная на рис. 2.2.1.55. В этой схеме в соответствии с указанными правилами введено промежуточное реле 1, а контакт конечного выключателя SQ1 сдублирован.

Ввод программы после составления такой схемы осуществляется с панели ПК (блок УВП на рис. 2.2.1.56,а), клавиши которой соответствуют тому

100

или иному логическому символу языка. Кроме того, на панели располагаются декадные переключатели набора номеров цепей и контактов, а также клавиши выбора типа функции (логическая, счетная, временная или запоминания). Вводимая программа записывается в ПЗУ, после чего ПК может выполнять функции, предусмотренные принципиальной схемой. Выполнение программы будет производиться последовательно по цепям цикловым образом, при этом каждая цепь обрабатывается слева направо. Электропривод с ЧПУ представляет собой универсальную СПУ. В обрабатывающей промышленности, где она находит основное применение, эта система обеспечивает существенное повышение производительности труда и качества обработки деталей. При использовании ЭП с ЧПУ все технологические данные по обработке изделий – скорость и перемещение изделий или обрабатывающего инструмента, их направление, последовательность операций при обработке и другие – задаются в виде чисел. Совокупность этих чисел образует программу обработки данного изделия, предварительно рассчитанную, закодированную, записанную на тот или иной программоноситель. Перед обработкой изделия программа вводится в программное устройство ЭП, которое в дальнейшем обеспечивает обработку изделия без непосредственного участия рабочего. Для обработки другого изделия требуется лишь сменить программу, что значительно сокращает время обработки за счет исключения вспомогательных операций (подвода и отвода инструмента, измерения детали, установки подачи и скорости резания и др.).

Системы ЧПУ подразделяются на аналоговые (непрерывные) и дискретные (импульсные). В аналоговых системах ЧПУ совокупность чисел, образующих программу обработки изделия, преобразуется в какую-либо непрерывно изменяющуюся аналоговую физическую величину (напряжение постоянного тока, фазу или амплитуду синусоидального напряжения и др.), которая и является входным управляющим воздействием на ЭП. В дискретных системах ЧПУ программа в конечном итоге представляется последовательностью управляющих импульсов, каждому из которых соответствует определенное перемещение инструмента или изделия. Число импульсов определяет значение перемещения, а их частота – скорость.

Системы ЧПУ работают в двух режимах: позиционирования или контурной обработки. Позиционные (координатные) системы ЧПУ обеспечивают точную установку инструмента относительно изделия или их прямолинейное перемещение. Такие режимы бывают необходимы при фрезеровании, сверлении или расточке нескольких отверстий, а также при точении и строгании изделий. Инструмент или изделие в этом случае перемещается по кратчайшему прямолинейному пути между точками установки (позициями) инструмента. Контурные (функциональные) системы ЧПУ обеспечивают перемещение инструмента или изделия по произвольным траекториям, что требуется при контурной обработке изделий различной конфигурации.

Системы ЧПУ могут быть замкнутыми и разомкнутыми.

101

Взамкнутых системах с помощью датчиков измеряется действительное положение инструмента или изделия и эта информация в виде сигнала обратной связи подается в сравнивающее устройство, где она сопоставляется с сигналами программного устройства. При отличии действительного положения от заданного в систему управления ЭП поступают дополнительные управляющие сигналы, обеспечивающие необходимую коррекцию положения инструмента или изделия, а значит, большую точность обработки изделий.

Вразомкнутых системах ЧПУ движение инструмента или изделия не контролируется и непосредственно не сопоставляется с заданным. Поэтому случайное изменение параметров системы или какие-либо внешние возмущения, например изменение момента сопротивления на валу привода, вызывают снижение точности отработки программы.

Вместе с тем разомкнутые системы проще замкнутых в наладке и эксплуатации.

Процессу обработки изделия на станке с системой ЧПУ предшествует подготовка программоносителя, которая состоит из нескольких этапов.

Исходными данными для составления программы обработки изделия являются технологические данные: размеры заготовки, чертеж изделия, материал заготовки, характеристика инструмента, необходимая степень точности изготовления изделия, характер и вид обработки.

На первом этапе составления программы изготавливается специальный чертеж, в котором изделие изображается в системе прямоугольных координат XY (при объемной обработке вводится и третья координата Z). Далее в принятой системе координат программируется перемещение инструмента (изделия), при этом для позиционных систем ЧПУ программируется перемещение между двумя последовательно обрабатываемыми точками, а для контурной системы ЧПУ перемещение центра инструмента (изделия) по требуемой траектории.

На следующем этапе подготовки программы составляется технологическая карта обработки изделия, в которой определяется последовательность всех перемещений инструмента (изделия) с указанием скорости, подачи и глубины резания, а также значения перемещений по координатным осям. Для удобства ввода и сокращения длины программоносителя все данные технологической карты кодируются. В системах ЧПУ наиболее распространенными являются двоичный и двоично-десятичный коды. Одним из самых распространенных является код 1-2-4-8.

Программа на программоносителе записывается в виде отдельных «фраз» (блоков). Каждый блок содержит всю информацию по обработке изделия на данном этапе технологического цикла – направление и скорость перемещения по координатным осям, режимы обработки, охлаждения и др. Эта информация выражается с помощью отдельных слов, каждое из которых определяет или значение перемещения по осям координат, или его скорость и на-

102

правление, или какие-либо вспомогательные команды.

Система ЧПУ обеспечивает также соответствующее управление различными электромеханическими и электромагнитными устройствами, например электромагнитными муфтами, электромагнитами различных механических приспособлений станка, катушками реле и контакторов, которые на схеме условно обозначены блоком электроавтоматики ЭА.

Схема ЭП с ЧПУ, приведенная на рис. 2.2.1.56, может быть дополнена датчиками параметров технологического процесса обработки детали и координат электропривода. В этом случае система ЧПУ становится замкнутой и обеспечивает более высокое качество обработки деталей. Кроме того, схема ЭП с ЧПУ содержит ряд не показанных на рисунке блоков и устройств, обеспечивающих контроль ввода программы, ее выключение и защиту, а также различные блокировки и сигнализации при работе электрооборудования станка.

По своим техническим возможностям и особенностям структуры системы ЧПУ подразделятся на четыре группы, имеющие в соответствии с международной классификацией обозначения HNC, SNC, CNC и DNC.

Система HNC (Hand numerical control) обеспечивает оперативное управление посредством ручного задания программы с пульта управления.

Система SNC (Stored numerical control), имеющая устройство памяти для хранения программ, обеспечивает обработку партии одинаковых заготовок, производя единственное считывание программы перед обработкой.

Всистеме CNC (Computer numerical control) используются микро-

ЭВМ, позволяющие программировать работу и вырабатывать требуемый алгоритм управления.

Система DNC (Direct numerical control) позволяет осуществлять пря-

мое цифровое управление группой станков с ЧПУ с системами SNC и СNС.

Внастоящее время наибольшее развитие получили системы ЧПУ с использованием микропроцессоров и микроЭВМ (рис. 2.2.1.57).

Управляющая программа вводится в ЭВМ с программоносителя ПН (или пульта управления ПУ) через блок ввода программы БВП и устройства ввода-вывода УВВ1. Далее она поступает в устройство памяти микроЭВМ. В постоянном запоминающем устройстве ПЗУ хранятся постоянные части программы, данные для декодирования, интерполирования и необходимых вычислений. В оперативное запоминающее устройство (ОЗУ) поступает, кроме данных управляющей программы, текущая информация от датчиков обратной связи ДОС о ходе технологического процесса, состоянии защит и блокировок, определяющая управляющее воздействие на ЭП и устройства электроавтоматики станка ЭА. Связь микроЭВМ с электрооборудованием станка осуществляется через устройства ввода-вывода УВВ2 – УВВ4. Кроме того, ЭВМ включает в себя микропроцессор МП и таймер Т.

Применение микроЭВМ в системах ЧПУ повышает их функциональные возможности, например позволяет с помощью программы управлять

103