ОП / Конспект ОП

Точка замовлення повинна бути вище за резервний запас в ЦІС на величину часу виготовлення або постачання зі сторони партії інструменту. Точка замовлення повинна становити:

Іт.з. = Зр(с)+ Тт.з. * Ідн

Де: Тт.з. – час від моменту видачі замовлення до надходження чергової партії інструменту в ЦІС, дн; Ідн – средньоденна витрата інструменту даного типорозміру по підприємству в цілому.

Величина Тт.з. дорівнює тривалості циклу виготовлення або надходження партії інструменту плюс час на оформлення замовлення. При зниженні запасу в ЦІС до точки замовлення з ЦІС дають заявки в інструментальний відділ або в бюро інструментального господарства заводу.

Система «максимум - мінімум» використовується при управлінні запасами універсального і спеціального інструменту, що витрачається у великій кількості.

У решті випадків застосовується система планування «на замовлення», при якій відповідно до виявленої потреби заздалегідь дається замовлення на виготовлення певної кількості інструменту. Така система застосовується, головним чином, для інструменту який потрібен в незначній кількості і використовується, як правило, одноразово.

Для кожного цеху по кожному типорозміру інструменту повинен бути встановлений ліміт витрати за певний період часу (зазвичай місяць або квартал). Видача інструменту з ЦІС цехам проводиться в межах встановленого ліміту за вимогами або лімітними картами.

Інструмент повинен видаватися в тій кількості, в якій зношений або поламаний інструмент був зданий цехом на базу відновлення або в утиль відповідно до актів втрати. Відступ від цього порядку допускається у разі потреби поповнення оборотного фонду цеху або при отриманні інструменту цехом вперше.

З ЦІС інструмент потрапляє в цехові ІРК. Основними функціями останніх є: отримання інструменту з ЦІС, його зберігання й облік, видача на робочі місця і приймання з робочих місць, відправка в переточування, ремонт, перевірка і подальше приймання, списання зношеного інструменту і відправка на відновну базу або в утиль.

Порядок зберігання й обліку інструменту в ІРК аналогічний порядку в ЦІС. Приходується інструмент на підставі накладних або лімітних карт, списання у витрату проводиться на підставі актів втрати (зносу, поломки). По цих актах зношений інструмент здається на базу відновлення або в утиль.

Видача інструменту на робочі місця проводиться за різними системами. Інструмент довготривалого користування видається робочому за дозволом майстра і записується в інструментальну книжку, отриману робочим під час вступу до цеху; другий екземпляр книжки зберігається в ІРК.

Видача інструменту короткочасного користування проводиться по одно- і двомарочній системам.

По одномарочній системі робочому видається декілька інструментальних марок з його табельним номером. Робочий здає інструментальну марку в ІРК, а взамен отримує інструмент. Його марку кладуть (або вішають) в ту ячейку, з якої був узятий інструмент.

При двохмарочній системі	є	додаткові інструментальні	марки з індексом
інструменту, що зберігаються разом з		інструментом. При видачі	інструменту марку

робочого кладуть в ячейку, з якої береться інструмент, а марку з індексом інструменту виймають з ячейки і вішають на контрольну дошку на номер робочого, одержуючого інструмент. Це дозволяє у будь-який момент встановити який інструмент числиться за тим або іншим робочим і які робочі користуються даним інструментом.

Заточування ріжучого інструменту може здійснюватись або безпосередньо основними робочими, або робочими – заточниками в централізованому порядку.

61

При централізованому заточуванні інструменту скорочуються час і витрати на заточування і підвищується її якість за рахунок кращої спеціалізації робочих-заточників, застосування для заточування спеціальних верстатів. Проте при цьому з'являються додаткові витрати (зарплата робочих-заточників, витрати на утримання приміщень і так далі), а також значно збільшується число інструментів, що знаходяться в обороті.

Заточне відділення повинне примикати безпосередньо до ІРК цеху, що полегшує передачу інструменту з ІРК в переточування і подальше його приймання.

Під відновленням інструменту розуміється приведення в нормальний експлуатаційний стан повністю зношеного і знятого з експлуатації інструменту для надання йому первинних характеристик. Витрати на відновлення інструменту майже завжди менше ціни нового інструменту. При правильній організації на машинобудівних заводах до 40% потреби в інструменті покривається за рахунок його відновлення. База відновлення інструменту майже завжди складається з сортувального пункту і майстерні по відновленню, оснащеної відповідним устаткуванням.

6. Шляхи вдосконалення організації інструментального господарства

Основними шляхами вдосконалення організації інструментального господарства та підвищення ефективності його функціонування є:

1)в галузі проектування виробленої продукції і технології її виробництва – спрощення конструкції (структури) продукції, її уніфікація й стандартизація, типізація технологічних процесів, контроль технологічності конструкцій, впровадження при проектуванні продукції наукових підходів і методів оптимізації;

2)в галузі проектування та виробництва технологічного оснащення – уніфікація та стандартизація оснащення, його складових та конструктивних елементів, впровадження систем автоматизованого проектування на основі класифікації та кодування технологічного оснащення, скорочення тривалості розробки й виготовлення технологічного оснащення;

3)в галузі менеджменту – впровадження наукових підходів і методів, розробка

маркетингових досліджень, виявлення конкурентних переваг підприємства, вдосконалення обліку, контролю, аналізу й мотивації робіт;

4) в галузі експлуатації, ремонту й відновлення оснащення – забезпечення нормальних умов роботи центрального інструментального складу, інструментально-роздавальних комор, організація забезпечення робочих місць, організація централізованої заточки інструменту, посилення технагляду, впорядкування нормативного господарства, поліпшення оперативного обліку і витратних лімітів, підвищення ефективності ремонту.

62

Тема 7. Організація діяльності ремонтного господарства промислового підприємства

1.Склад і завдання ремонтного господарства промислового підприємства.

2.Система планово-запобіжного ремонту та її нормативна база.

3.Планування ремонтних робіт.

4.Організаційні форми виконання ремонту устаткування.

5.Система показників ефективності діяльності ремонтного господарства.

6.Основні напрями вдосконалення ремонтного господарства.

1. Склад і завдання ремонтного господарства промислового підприємства

Ремонтне господарство – це сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, які здійснюють комплекс заходів щодо догляду і нагляду за станом устаткування, а також по його ремонту.

Розвиток промислового виробництва супроводжується швидким зростанням основних виробничих фондів і, в першу чергу, їх активної частини – машин і устаткування. В процесі експлуатації устаткування погіршуються і повністю втрачаються його технічні характеристики. Із-за зносу і руйнування окремих деталей і вузлів втрачаються точність, потужність і продуктивність устаткування. Для усунення наслідків фізичного зносу, повернення втрачених в ході експлуатації параметрів, а також компенсації морального зносу устаткування проводять його ремонт і модернізацію.

Невчасний ремонт призводить до прогресуючого зносу устаткування і передчасного виходу його з ладу, що спричиняє за собою скорочення терміну служби і неповне відшкодування його вартості. Погана організація ремонту спричиняє відмови і аварії устаткування, збільшення його простою в ремонті, зниження рівня використання виробничої потужності підприємства, збільшення витрат на ремонт.

У машинобудуванні щорічні витрати на ремонт і обслуговування устаткування складають 10-25% від його первинної вартості або 6-8% від собівартості машинобудівної продукції. Чисельність ремонтних робочих складає 20-30% від числа допоміжних робочих і 10-15% від загальної чисельності робочих в промисловості.

Для виконання всього комплексу робіт по ремонту і обслуговуванню устаткування на кожному промисловому підприємстві створюється ремонтне господарство. Основним завданням його діяльності є забезпечення постійної працездатності устаткування при мінімальних витратах на ремонт. Досягнення вказаного завдання передбачає вирішення ряду робочих завдань, зокрема:

-монтаж знов придбаного або виготовленого на самому підприємстві устаткування;

-здійснення технічного обслуговування і всіх видів ремонту устаткування;

-модернізація устаткування;

-виготовлення запасних частин і вузлів (в т.ч. і для модернізації устаткування);

-зберігання запасних частин і змащувальних матеріалів;

-планування всіх видів робіт по обслуговуванню і ремонту устаткування;

-розробка заходів щодо підвищення ефективності діяльності ремонтного господарства підприємства.

Склад ремонтного господарства підприємства представлений на рис.1

63

Головний механік

Планово-виробниче
					Бюро планово-					Група кранового
бюро (ПВБ)
					запобіжних ремонтів					устаткування
					(БПЗР)
Конструкторсько-
технічне бюро
					групи
(КТБ)

Інспи екторськаская		Позапаснымимчастям
		частинам
Обліку та
		Ремонтно-смазочная-
Уч та и хранения
зберігання
устаткуванния		змащувальна
оборудо

Рис.1 Структура відділу головного механіка.

Склад і структура ремонтного господарства залежать від характеру вживаних знарядь праці, об'єму ремонтних робіт, рівня заводської і внутрізаводської спеціалізації і кооперації, типу виробництва, розміру підприємства і інших чинників.

Загальне управління діяльністю ремонтного господарства здійснює головний механік підприємства, який підпорядкований головному інженерові. На крупних підприємствах ВГМ складається з бюро планового ремонту (БПЗР), конструкторськотехнологічного бюро (КТБ), планово-виробничого бюро (ПВБ) і групи кранового

устаткування.
До складу БПЗР входять групи:	інспекторська, обліку і зберігання устаткування,
по запасних деталях і ремонтно-змащувальне господарство.
Інспекторська група планує,	контролює і враховує	виконання всіх видів

ремонтних робіт по заводу в цілому; інспектує правильність експлуатації і розробляє інструкції по догляду за устаткуванням. За кожним інспектором групи закріплюється устаткування з певним числом ремонтних одиниць залежно від виду устаткування.

Група обліку і зберігання устаткування веде облік устаткування, стежить за його переміщенням, контролює стан зберігання і якість консервації невстановленого устаткування, проводить щорічну інвентаризацію і одноразові переписи устаткування.

Група по запасних деталях визначає номенклатуру, терміни служби, норми витрати і ліміти на запасні деталі і купувальні матеріали; планує і контролює виготовлення запасних деталей і керує коморами запасних деталей.

Група ремонтно-змащувального господарства контролює стан ремінного і змащувального господарства, якість і виконання графіка змащування устаткування; встановлює ліміти цехам на обтирально-змащувальні і ремонтні матеріали, на збір відпрацьованого масла і його регенерацію.

64

Конструкторсько-технологічне бюро здійснює всю технологічну підготовку системи ПЗР і всіх видів ремонтних робіт, включаючи модернізацію.

Планово-виробниче бюро планує і контролює роботу ремонтних цехів і цехових ремонтних баз, здійснює матеріальну підготовку ремонтних робіт, складає звіти по виконанню планів ремонтних робіт по заводу в цілому і проводить аналіз технікоекономічних показників ремонтного господарства заводу.

Група кранового устаткування стежить за експлуатацією і станом всіх підйомнотранспортних механізмів і підкранових шляхів, планує і контролює виконання планів ремонту підйомно-транспортного устаткування.

На невеликих заводах у складі ВГМ створюються БПЗР, конструкторськотехнологічне бюро і бюро енергетики, що виконують функції відділу головного енергетика, який на таких заводах відсутній.

Ремонтне господарство в цеху очолює механік цеху. Йому підкоряються майстри і бригади, яким, у свою чергу, підкоряються чергові слюсарі.

2. Система планово-запобіжного ремонту і її нормативна база

Успішне вирішення завдань, що стоять перед ремонтним господарством промислового підприємства, покликана забезпечити система планово-запобіжного ремонту устаткування (ПЗР). Під системою ПЗР розуміється сукупність організаційних і технічних заходів по догляду, нагляду, обслуговуванню і ремонту устаткування, які проводяться профілактично по заздалегідь розробленому плану в цілях попередження аварійної зупинки устаткування і підтримки його в постійній експлуатаційній готовності.

Система ПЗР базується на 2 основних принципах – запобігливості і плановості. Принцип запобігливості полягає в тому, що після відробітку кожним елементом

встановленого для нього певного часу виконуються технічне обслуговування і ремонтні роботи незалежно від його фізичного стану і ступені зносу.

Принцип плановості припускає, що вказані технічні дії здійснюються за спеціальним графіком із заданими об'ємами робіт в певні терміни.

Суть системи ПЗР полягає в проведенні через певне число годин роботи агрегату профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування і періодичність яких визначається призначенням агрегату, його конструктивними особливостями, розмірами і умовами експлуатації.

Система ПЗР передбачає проведення наступних видів робіт по технічному нагляду

іремонту устаткування.

1.Догляд за устаткуванням полягає в дотриманні правил технічної експлуатації, підтримці порядку на робочому місці, промивці, чищенні і змащуванні робочих поверхонь. Здійснюється він безпосередньо виробничими робочими, обслуговуючими устаткування в неробочий час.

2.Міжремонтне обслуговування полягає в спостереженні за станом устаткування, виконанні робочими правил експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів і усуненні дрібних несправностей. Виконується воно основними робочими і черговим ремонтним персоналом (черговими слюсарями, електриками, мастильниками і др) без простою устаткування – в неробочий час.

3.Зміна і поповнення масел здійснюється для всього устаткування за спеціальним графіком, пов'язаним з графіком проведення планових ремонтів.

4.Перевірка на точність полягає у виявленні відповідності дійсних можливостей агрегату необхідної точності його роботи. Проводиться ця операція контролерами ВТК із залученням слюсарів – ремонтників. Перевірці на точність піддається все

65

устаткування після проведення чергового планового ремонту. Окремо за спеціальним графіком періодично перевіряється все прецизійне устаткування.

5.Огляд проводиться з метою перевірки стану устаткування, виявлення ступеня зношеності деталей і вузлів, усунення дрібних несправностей, а також уточнення об'єму робіт, що підлягають виконанню при черговому плановому ремонті. Крім того, для вантажопідйомного устаткування проводяться профілактичні огляди і випробування за спеціальним графіком.

6.Малим ремонтом є найменший за об'ємом вид планового ремонту, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності агрегату. Полягає в заміні невеликого числа зношених деталей і регулювання механізмів. Проводиться малий ремонт ремонтними робочими, як в робочий, так і в неробочий час.

7.Середній ремонт полягає в частковому розбиранні агрегату, капітальному ремонті (або заміні) окремих складальних одиниць, складанні, регулюванні і випробуванні під навантаженням. Проводиться середній ремонт ремонтним персоналом суто в неробочий час.

8.Капітальний ремонт включає повне розбирання агрегату із зняттям його з фундаменту, заміну всіх зношених деталей і складальних одиниць, ремонті незмінних деталей, складання, регулювання, випробування агрегату під навантаженням. При середньому і капітальному ремонтах відновлюють

передбачені Гостами або ТУ геометричну точність, потужність і продуктивність агрегату на строк до чергового планового середнього або капітального ремонту. Ремонт – це комплекс операцій по відновленню параметрів технічної

характеристики устаткування і забезпеченню подальшої його експлуатації. Функціонування системи ПЗР грунтується на певних нормативах, що дозволяють

планувати об'єми ремонтних робіт, їх черговість, терміни проведення, трудомісткість і так далі. До основних нормативів системи ПЗР відносяться: 1) категорія ремонтної складності ремонту; 2) тривалість ремонтного циклу; 3) структура ремонтного циклу; 4) тривалість міжремонтного і межосмотрового періодів; 5) трудомісткість ремонтних робіт (норми часу); 6) норми простою устаткування в ремонті.

Категорія складності ремонту (категорія ремонтної складності) - це ступінь складності ремонту агрегату, яка залежить від його технічних і конструкторських особливостей. Вона привласнюється кожній одиниці устаткування. За одиницю ремонтної складності механічної частини прийнята ремонтна складність умовного устаткування, трудомісткість капремонту якого в умовах середнього по оснащеності РМЦ складає 50 годин, електричної частини – 12,5год. Чим складніше агрегат, чим більше його розміри і вище точність обробки на ньому, тим вище складність його ремонту і, отже, вище категорія ремонтної складності. Категорія складності ремонту позначається буквою «R», а її значення, привласнене даному агрегату, числом перед цією буквою.

Для оцінки складності ремонту і встановлення категорії складності устаткування один з агрегатів приймається в якості еталон. Ремонтна одиниця (РО) – умовний показник, що характеризує витрати на ремонт устаткування І категорії складності. Так, в машинобудуванні для оцінки ремонтних особливостей устаткування як еталонний агрегат прийнятий токарно-гвинторізний верстат 16К20. Цьому верстату привласнена дванадцята категорія складності ремонту – 12R по механічній частині і 9R по електричній. Для визначення категорії ремонтної складності конкретного агрегату проводиться зіставлення його технічних характеристик з характеристиками агрегату-еталону. Наприклад, при визначенні категорії складності ремонту токарних верстатів враховуються такі їх конструктивні і технологічні особливості як висота центрів, відстань між центрами, число ступенів швидкості шпінделя, складність ремонту окремих механізмів, складність ремонту гідросистеми.

66

Категорія ремонтної складності визначається в умовних ремонтних одиницях (одиницях ремонтної складності), які прийнято позначати як «r». У ремонтних одиницях розраховується об'єм ремонтних робіт, в розрахунку на одну ремонтну одиницю встановлюються норми витрат робочого часу і норми простою устаткування в ремонті.

Тривалість ремонтного циклу – це період часу від установки устаткування до першого капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами. Визначається терміном служби основних деталей і вузлів устаткування, заміна або ремонт яких можуть бути здійснені тільки при повному розбиранні верстата.

Зносостійкість основних деталей залежить від багатьох чинників, до головних з яких слід віднести:

1.Тип виробництва: середнє завантаження устаткування по машинному часу і інтенсивність його використання в масовому виробництві вищі, ніж в серійному, а в серійному вище, ніж в одиничному.

2.Вид оброблюваного матеріалу: чим міцніше і твердіше оброблюваний матеріал, тим швидше зношується устаткування.

3.Умови експлуатації: робота абразивами насухо, в запилених і загазованих приміщеннях збільшує знос окремих деталей устаткування.

4.Розмір устаткування: найбільш важке та унікальне устаткування працює з меншою часткою машинного часу в загальному часі і в сприятливіших умовах, тому термін

служби основних деталей і тривалість ремонтного циклу для такого устаткування вищі, ніж для малого і середнього устаткування.

При визначенні тривалості ремонтного циклу конкретної групи устаткування враховується вплив перерахованих вище чинників. Так, для металоріжучих верстатів тривалість ремонтного циклу в годинах визначається за формулою:

Тц = Нр х Вт х вм х ву х вр

Де: Нр – початкова нормативна тривалість ремонтного циклу, годин.; Вт, вм, ву, вр – коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і розміри устаткування.

Значення вказаних коефіцієнтів, а також нормативна тривалість ремонтного циклу для ливарного, металообробного, деревообробного і підйомно-транспортного устаткування приведені в «Єдиній системі ПЗР і Типовій системі технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР)».

Виробнича програма РМЦ визначається згідно графіка ПЗР. Річний графік ПЗР складається відділом головного механіка на підставі норм тривалості міжремонтного циклу, міжремонтного і межосмотрового періодів з урахуванням структури міжремонтного циклу.

Структура ремонтного циклу – це перелік і послідовність виконання робіт по оглядах і ремонтах в період між двома капітальними ремонтами або між введенням устаткування в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності і умов експлуатації. Для верстата з терміном служби більше 10 років вона має вигляд:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О –С – О – М – О – М – О - К

Міжремонтним періодом називається період роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами. Міжосмотровий період – це період роботи устаткування між двома черговими оглядами або між оглядом і черговим плановим ремонтом. Тривалість міжремонтного і міжосмотрового періодів визначається за формулами:

67

tмр = Тц / (nм + nс + 1),

tмо = Тц / (nо + nм + nс + 1),

Де: nо, nм, nс - відповідно кількість оглядів, малих і середніх ремонтів протягом одного ремонтного циклу.

Норми часу на одну ремонтну одиницю встановлюються за видами ремонтних робіт (див. табл. 1).

Таблиця 1 Норми часу на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт

Види робіт	Промив	Перевірка	Огляд	ОК		Ремонт
	-ка	на точність	технічний		М	С		Л
Слюсарні	0,35	0,40	0,75	1,00	4,0	16,0		23,0
Верстатні	-	-	0,10	0,10	2,0	7,0		10,0
Інші (забарвлення,	-	-	-	-	0,10	0,50		2,0
зварка)
Всього	0,35	0,40	0,85	1,10	6,1	23,5		35,0
Приведені нормативи на кожному підприємстві підлягають коректуванню,						враховуючи

характер роботи устаткування, особливості підприємства, оснащеність ремонтного господарства.

Норми простою устаткування в малому, середньому і капітальному ремонті встановлюються в добі з розрахунку на одиницю ремонтної складності з урахуванням змінності роботи ремонтних бригад. Так, при роботі ремонтних бригад в одну зміну норми

простою устаткування складуть: у малому ремонті – 0,25,			в середньому		– 0,6, в
капітальному - 1,0 діб в розрахунку на одну ремонтну одиницю.
					Таблиця 2
Норми простою в плановому ремонті
Види ремонтних робіт		Кількість змін
	1		2		3
Перевірка на точність	0,1		0,05		0,04
Малий ремонт	0,25		0,14		0,1
Середній ремонт	0,6		0,33		0,25
Капітальний ремонт	1		0,54		0,41

3. Планування ремонтних робіт

Річний план ремонту устаткування розробляється у ВГМ підприємства для кожного окремого цеху на кожну одиницю устаткування при безпосередній участі цехових механіків. Дату чергового планового ремонту визначають, враховуючи дату попереднього ремонту, відпрацьованого часу і стану устаткування.

Ремонт устаткування планується в певній послідовності. У ВГМ підприємства за участю механіків всіх цехів складається річний план – графік ремонту всіх одиниць устаткування. Календарні терміни ремонту визначаються на підставі записів в журналах обліку роботи устаткування. У річний план-графік ремонту включаються огляди і всі види ремонтів. Плани-графіки узгоджуються з начальниками цехів і затверджуються головним інженером.

На підставі затверджених планів-графіків розраховується річний об'єм ремонтних

робіт.

У плані для кожної одиниці устаткування указується:

-найменування та інвентарний номер устаткування;

68

-категорія складності ремонту в умовних ремонтних одиницях;

-тривалість міжремонтного і міжосмотрового періодів в місяцях (або годинах);

-вид і дата останнього ремонту (огляду), виконаного в базисному році;

-вид і календарні терміни проведення запланованих ремонтів і оглядів;

-трудомісткість ремонтних робіт в нормо-годинах;

-час простою в плановому ремонті протягом року в добі.

Вид чергового ремонту (огляду) для кожної одиниці устаткування встановлюється на основі структури ремонтного циклу залежно від виду останнього ремонту (огляду) виконаного в базисному році. Дата (місяць) проведення чергового планового ремонту (огляду) визначається шляхом додавання до місяця попереднього ремонту (огляду) тривалості міжремонтного (міжосмотрового) періоду.

На основі календарного графіка для кожної одиниці устаткування визначається кількість оглядів і окремих видів ремонтів протягом планового року.

Після цього для кожного агрегату розраховується об'єм ремонтних робіт в умовних одиницях ремонтної складності в розрізі кожного окремого виду ремонту (Vi):

Vi = ni * R

де: ni – кількість ремонтних робіт i-того вигляду відповідно до плану-графіка по даній одиниці устаткування; R – категорія ремонтної складності верстата.

Трудомісткість ремонтних робіт для кожної одиниці устаткування в розрізі верстатних, слюсарних і інших робіт визначається за формулою:

m

ТVi * ti

i1

де: m – кількість видів ремонтних робіт, що проводяться протягом року відповідно до плану-графіка для даної одиниці устаткування; Vi – об'єм ремонтних робіт i-того виду; ti

– трудомісткість ремонтних робіт i-того виду в нормо-годинах.

Необхідне число ремонтних робочих (верстатників і слюсарів) для

	виконання планових ремонтів:
	Чр	Т
				,
		Фэ * kв.н.

де: Фе – річний ефективний фонд часу одного ремонтного робочого; kн.в. – запланований середній коефіцієнт виконання норм вироблення ремонтними робочими.

Потрібне число чергових слюсарів для міжремонтного обслуговування:

	Чдр		r
			,
		Н r
	Чдр О *		С
або				_
			Ноб

де: r – сумарне число ремонтних одиниць обслуговуваного устаткування; Нr – норма обслуговування одним робочим в зміну в ремонтних одиницях; О – кількість обслуговуваного устаткування; С – число змін роботи устаткування; Ноб – норма обслуговування.

Час простою одиниці устаткування в плановому ремонті протягом року (Пр) визначається по формулі:

69

	m
Пр	Hni *Vi ,
	i 11

де: Hni – норма простою устаткування в ремонті i-того виду в добі на одну ремонтну одиницю.

На основі річного плану ремонту устаткування, інформації про його фактичне виконання за попередні місяці і фактичний стан агрегату, виявленого при проведенні огляду, а також забезпеченості ремонту запасними деталями і необхідними матеріалами складається по кожному цеху місячний план ремонту. Складається він ВГМ спільно з механіком цеху. Місячний план ремонту устаткування повинен бути узгоджений з виробничими планами основних і допоміжних цехів.

Економічно доцільний термін служби машини визначається тією кількістю років експлуатації, при якому витрати на проведення чергового ремонту будуть вищі за вартість машини з урахуванням її знецінення. При цьому слід враховувати і знецінення запасних частин, використовуваних при ремонтах.

Приклад розрахунку.

Початкові дані для розрахунку:

Вид устаткування					РО			К-ть			Графік проведення ремонтних робіт
							верстатів		1	2		3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1. Токарно-					12		2		О	-		-	М	-	-	О	-	-	С	-	-
гвинторізне
2.Вертикально-
свердлильне					4		5		О	-		Ок	-	К	-	О	-	О	-	М	-
3. Шліфувальне					7,5		3		-	К		-	О	-	-	М	-	-	О	-	-
Нормативи, н.-год.
	Слес.	Верст.		Всього
О	0,75		0,1	0,85
Ок	1,0		0,1	1,1
М	4,0		2,1	6,1
С	16,0		7,5	23,5
К	23,0		12,0	35,0

Міжремонтне обслуговування – 1262,8 н-год.

Чисельність ремонтних робочих = 3872 / 1760 *1,1 = 3872 / 1936 = 2 чол. (при ефективному фонді часу 1760 годин і % виконання норм 110)

Нормативи простою на РО в добі М = 0,25 З = 0,6 До = 1,0

Рішення:

1. Об'єм ремонтних робіт в умовних ремонтних одиницях (у.р.о.) Vрем = О * РО *Вр,

де: О – кількість верстатів; Вр – кількість видів ремонтних робіт.

Вид устаткування	О	Ок	М	С	К
	2*2*12=48	-	1*2*12=24	1*2*12=24	-
1. Токарно-	3*5*4=60	1*4*5=20	1*5*4=20	-	1*5*4=20
гвинторізне
		70