- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
7.5. Спекание порошков.
В порошковой металлургии – спекание одна из основных операций, в процессе которой происходит превращение
брикета, спрессованного из порошка, в прочное монолитное тело. Несмотря на интенсивное развитие порошковой металлургии широкое использование спекания, явления и процессы, происходящие в пористой заготовке при нагреве,
до сих пор остаются предметом дискуссий в среде теоретиков и экспериментаторов.
Существует несколько школ, подходов к спеканию, объясняются те или иные факты, но общей стройной картины нет.
Это отчасти можно объяснить тем, что спекаются порошки разных металлов и при разных режимах. Среди ведущих специалистов можно назвать представителей Украины и СССР: Я. Е. Гегузина, Г. В. Самсонова, Б. Я. Пинеса, Я. И. Френкеля, В. А. Ивенсена.
Основными параметрами процесса спекания являются температура, скорость нагрева, среда, в которой он протекает.
Различают твердофазное и жидкофазное спекание.
Твердофазное спекание. Простейшая теория спеканияобычно рассматривает две сферы, между которыми происходит увеличениеконтактной поверхности и сближение частиц, т.е. усадка (рис.69).
Поверхностная диффузия происходит под действием разности термодинамических потенциалов на контактной поверхностии на свободных поверхностях. Наименее подвижны атомы на контактных участках, наиболее – на выступах и вершинах наружных углов. За счет диффузии увеличивается контактная поверхность, но уменьшаются общая поверхность и внутренняя энергия. Так как сближения между частицами нет, то должны образовываться поры или иначе – происходит их коагуляция. При этом запас энергии у атомов на поверхности крупных и мелких частиц не одинаков.
Б. Я. Пинес предложил следующий механизм объемной деформации частиц: вблизи поры радиуса r имеется повышенная концентрация вакансий на величину ∆С, которая определяется из соотношения:
где σ– поверхностное натяжение; V0 – объем элементарной ячейки; С0 – равновесная концентрация вакансий.
Так как имеется неравновесная концентрация вакансий, имеет место градиент,
приводящий к диффузионному оттоку вакансий от 7* поверхности поры в объемы с меньшей их концентрацией. Обратный процесс – диффузия атомов, уменьшение порыи усадка частицы и материала в целом.
Я. Е. Гегузин предложил другой механизм уменьшения пор и усадки, если спекание происходит под внешним давлением, например при горячем формовании. Он учитывает основанное на идее о вязком течении кристаллических тел, вызванном направленным перемещением атомов или вакансий, указание Я. М. Френкеля на две стадии спекания:
- увеличение поверхности соприкосновения частиц до образования изолированных пор (рис. 70);
Рис. 69. Спекание двух сфер:
L – расстояние между центрами частиц; Рис. 70. Спекание трех частиц
Х – полуширина контактной шейки
- закрывание остаточных пор под действием сил поверхностного натяжения.
В процессе изотермического спекания текучесть вещества падает со временем, так как искажения решетки восстанавливаются.
В. А. Ивенсен предложил формулу, описывающую ход уплотнения при твердофазном спекании:
V=Vн (gmτ+1)1/m,
где V – объем пор через время τ; Vн – объем пор в начальный момент;
g– относительная скорость уменьшения объема пор, выражаемая отношением:
;
m – характеристика интенсивности падения скорости сокращения объема пор во времени.
На графике (рис. 71) эти две стадии можно представить следующим образом.
Спекание при Т1 происходит до тех пор, пока усадка не прекратится. Затем температура повышается до Т2, при которой происходит уменьшение пористости и окончательное спекание (Т2>Т1).
Порошки с сильно развитой поверхностью и большой концентрацией дефектов уплотняются при спекании с наибольшей скоростью, так как запас свободной энергии в единице массы порошка определяется не только размером зерна (дисперсностью), но, в значительной мере, и состоянием поверхности, степенью дефектности частиц. Затухание усадки связано с уменьшением свободной энергии порошкового тела.
Назовем факторы, оказывающие влияние на усадку:
1. С уменьшением размера частиц, увеличением степени дефектности и нерегулярностиих формы, повышением внешнего давления при прессовании (горячее прессование) усадка усиливается.
2. Спекание в восстановительной атмосфере способствует достижению большей плотности брикетов, чем при спекании в нейтральной среде.
3. Спекание в вакууме в большинстве случаев происходит при более низкой температуре и повышает плотность спеченной заготовки.
Спекание в присутствии жидкой фазы. Жидкая фаза при спекании образуется в результате расплавления более легкоплавкого компонента или за счет образования легкоплавкой эвтектики. Усадка в этом случае происходит под действием капиллярных сил. Графически она представлена на рис.72.
Рис.71. График усадки при спекании
Рис.72. Усадка заготовки при жидкофазном спекании: ∆V – изменение объема; Vн – начальный объем
Весь процесс спекания и усадки можно разбить на 3 фазы:
- перегруппировка частиц;
- растворение частиц твердой фазы в жидкой, перенос их через жидкую фазу и осаждение вблизи участков контакта;
- образование твердого скелета и твердофазное спекание.
При спекании в присутствии жидкой фазы нужно строго выдерживать температурный интервал.
Конечно, представленные здесь механизмы спекания далеко не исчерпывают всей глубины теории спекания и возможных ее вариантов. Это является предметом специального изучения.
Процессы формования и спекания рассматриваются ниже на примере получения изделий из вольфрамо-медных псевдосплавов.