- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
Глава 2. Особенности работы рдтт
Условия работы твердотопливных двигателей отличаются от условий работы жидкостных. Это обусловливает и применение совершенно других конструкционных материалов и технологий.
ОТЛИЧИЯ РДТТ ОТ ЖРД. Топливо находится в самой камере сгорания двигателя, т. е. здесь нет баков, откуда подается топливо, нет и системы подачи его в камеру сгорания (ТНА, вытеснители и т. п.).
Корпус РДТТ всегда является несущей конструкцией, т. е. кроме высокой прочности на растяжение он должен обладать достаточной продольной устойчивостью или жесткостью. Обычно внутреннее давление в двигателе достигает при его работе 10 МПа, а продольная нагрузка определяется тем, на какой ступени находится этот двигатель.
Современные РДТТ являются в основном однокамерными и одноступенчатыми или четырехсопловыми. Так, на рис. 3 представлена схема однокамерного двигателя с центральным «утопленным» соплом. Управление ступенями ракеты с таким двигателем осуществляется изменением вектора тяги с помощью вдува горячего или холодного газа в закритичную часть сопла или поворотом последнего.
Твердое топливо имеет в своем составе и горючее и окислитель. Окислители – это очень активные кислород- и хлорсодержащие химические соединения, а горючее содержит дисперсные частицы углерода, алюминия, железа и др. Отсюда вытекают все требования к работе с твердотопливными двигателями.
Оболочки крупногабаритных РДТТ в настоящее время изготавливаются из полимерных композиционных материалов или из высокопрочных сталей, упрочненных неметаллическими волокнами («Шаттл»). При изготовлении узлов двигателя из ПКМ, как правило, одновременно создаются конструкция и материал. Конечно, многие детали и узлы изготовлены из металлов, но они обязательно сочетаются с неметаллическими материалами, поэтому в РДТТ много клеевых соединений.
Рис. 3. Схематическое изображение современного РДТТ:
1-корпус двигателя; 2 - теплозащитное покрытие; 3 - защитно-крепящий слой или бронирующее покрытие; 4 - твердое топливо; 5 - силовой элемент крепления сопла и передней крышки; 6 - вкладыш критического сечения сопла; 7 - теплозащитное покрытие раструба; 8 - силовая оболочка раструба; 9 - передняя крышка
Сопловые блоки двигателей могут составлять одно целое с днищем и затем крепиться к цилиндрической оболочке. Но, в последнее время, в связи с появлением новых синтетических волокон и смол, а также новых технологий стало возможным изготовление цилиндрической части двигателя с днищем, т. е. в виде «кокона». Сопловой блок в таком случае изготовляется отдельно и крепится к днищу.
В отличие от жидкостных ракет твердотопливные отправляются с промышленных предприятий уже заправленными твердым топливом. Существуют вкладные и прочно скрепленные заливные топливные заряды. Так как снаряжение двигателей топливом осуществляется на специальных химических заводах и в таком виде они поступают на сборку на машиностроительном заводе, это накладывает особые требования к работе с ними, т. е. к производству, снаряжению, транспортировке и т. п.
Жидкое охлаждение в РДТТ отсутствует, поэтому детали соплового блока подвергаются высокотемпературному и сверхзвуковому воздействию продуктов сгорания, причем на рабочих поверхностях за счет торможения газов могут иметь место температуры даже более высокие, чем температура горения топлива. Температуры горения современных смесевых топлив находятся около 3800 К. В таких условиях могут работать только специальные материалы, о которых речь пойдет в следующих разделах. Во время горения топлива в камере сгорания быстро возрастают давления в несколько МПа и температура. Скорости потоков здесь значительно меньше, чем в сопле, а само твердое топливо до некоторого момента защищает силовую стенку двигателя от высоких температур, т. к. область горения распространяется от оси к периферии. В связи с тем, что корпус двигателя подвергается значительным деформациям, все материалы (топливо, ТЗП) должны обладать достаточным относительным удлинением.
Кроме горячих и агрессивных газов продукты горения содержат еще твердые и жидкие частицы, представляющие собой остатки несгоревшего топлива или сконденсированные продукты горения, например оксид алюминия (Аl2O3). Иногда, для снижения температуры на рабочих поверхностях, применяют «завесы» за счет продуктов горения низкотемпературных топлив. Но это не очень выгодно, т. к. при этом снижается удельный импульс двигателя.
Из сказанного следует, что к материалам и конструкциям предъявляются очень жесткие, далеко не традиционные требования.
Остановимся на некоторых особенностях и понятиях, присущих работе материалов в РДТТ и ракетной технике вообще.
Как было сказано, температура горения современных смесевых топлив достигает 3500 °С. В природе существует несколько материалов, имеющих температуру плавления выше указанной или близкую к этому значению. Это графит, вольфрам, карбид гафния, титана, бора, кремния. Хотя ни один из них в чистом виде не может быть применен.
Следует сделать замечание: в связи с изменением стратегии вооружения в Украине характеристики топлив могут быть несколько другими. Но это не меняет картину в целом, т. к. мы будем говорить о лучших достижениях в ракетной технике и, в частности, в материаловедении и технологии твердотопливных двигателей.
Достижение указанных температур и больших тепловых потоков происходит в РДТТ за доли секунды. Возникает мощный тепловой удар, который способны выдержать немногие материалы и конструкции. Качественной характеристикой материалов в данном случае является термостойкость (в США – параметр тепловых напряжений)
где σв – сопротивление при растяжении; λ – коэффициент теплопроводности материала; α – термический коэффициент линейного расширения; Е – модуль упругости (Юнга).
Есть и другое более полное выражение для параметра термостойкости:
где С – теплоемкость материала; ρ – плотность.
Кроме приведенного качественного показателя на термостойкость узла или детали важное влияние оказывают форма и геометрические размеры, на что конструкторы да и материаловеды недостаточно обращают внимание. Например, сварочные электроды из вольфрама не могут иметь диаметр более 8 мм, т. к. они при этом просто ломаются. Главное, конечно, материал должен обладать высокой релаксационной способностью, т. е. достаточной скоростью перехода упругой деформации в пластическую.
В продуктах сгорания твердого топлива содержатся активные газы, такие как водород, хлор, отсюда вытекают соответствующие требования к коррозионной стойкости и стойкости к охрупчиванию водородом, т. к. охрупчивание материала на поверхности приводит к повышению эрозионного уноса. Кроме того, выбросы в атмосферу, особенно в верхние слои (стратосферу), хлора, фтора и других галогенов, способствуют разрушению озонового слоя Земли. Пусть это замечание не относится к работе материалов, но знать об этом нужно.
Так как газовые потоки содержат жидкие и твердые частицы, движущиеся с огромными скоростями, материал с поверхности подвергается механической эрозии. Следовательно, нужно стремиться к тому, чтобы она была минимальной.
Как было сказано, давления и скорости газовых потоков в РДТТ возрастают за доли секунды, возникает мощный гидроудар. Поэтому материалы должны иметь хорошую сплошность и герметичность, т. е. низкую пористость, а соединения отдельных узлов и деталей – высокую плотность.
Чтобы конструкции двигателя сохраняли необходимую несущую способность при высоких температурах, материалы, из которых они выполнены, должны обладать высокой жаропрочностью.
Если это трудно обеспечить, применяются специальные теплозащитные или теплоизолирующие покрытия с выраженной анизотропией свойств и высокими энтальпийными характеристиками, которые обеспечиваются химическими и фазовыми превращениями в материале. Для таких материалов вводятся понятия абляция и «эффективная энтальпия».
Абляция (отнятие) – это унос вещества с поверхности твердого тела потоком горячего газа, при котором происходит отбор тепла из пограничного слоя газа за счет оплавления, сублимации, химических превращений и эрозии. Чисто механическая эрозия нежелательна. Аблирующие материалы в ракетной технике принято называть теплозащитными покрытиями, неаблирующие - теплоизолирующими. Первые, как правило, работают при очень высоких температурах, вторые – при сравнительно низких (до 600 °С). На принципе абляции основано охлаждение рабочих поверхностей ТЗП и летательных аппаратов в целом, таких, как спускаемые космические аппараты, головные части, РДТТ. При выборе аблирующих ТЗП нужно стремиться к тому, чтобы унос материала осуществлялся за счет сублимации, а иногда и ионизации, т. е. таких процессов, при которых поглощается максимальное количество тепла.
Эффективная энтальпия – это сумма теплот, отбираемых от пограничного слоя горячего газа за счет фазовых, химических и других превращений, т. е. за счет эндотермических процессов. Классическое понятие энтальпии
H=U+PV,
где U – внутренняя энергия; Р – давление в системе; V – объем.
Если РV = 0, то Н равно количеству теплоты, подведенной к системе.
Поскольку основа ТЗП остается в твердом состоянии, то Нэф будет равна количеству тепла, отведенного из газового потока, т. е. без РV. Тогда в упрощенном виде можно записать:
Так как наибольшее количество энергии расходуется при сублимации, диссоциации и излучении, нужно создавать ТЗП таким образом, чтобы эти процессы максимально реализовались.
Конечно, при ионизации расход энергии еще больше, но этот процесс маловероятен, а иногда и вреден (спутный след).
Например, углерод, как высокоэнтальпийный материал, может реализовать свои характеристики только при температурах выше 3800 К, а нитриды лучше реализуют при температурах выше 2800 К за счет диссоциации и сублимации. Так, на одной из головных частей было применено ТЗП на основе нитрида бора и нитрида кремния, но из-за невысоких температур, возникающих на поверхности (ниже 2800 К), его высокая эффективная энтальпия не реализовалась. Конечно, эффективная энтальпия реализуется при быстротекущих нестационарных процессах и к обычным огнеупорным материалам неприменима.
Мы упомянули еще об анизотропии. Анизотропия (неравное направление) – это зависимость свойств материала от направления. Например, у слоистых пластиков (рис. 4), применяемых в качестве ТЗП или теплоизоляции, теплопроводность в двух взаимно перпендикулярных направлениях сильно отличается, иногда это отличие может быть в 100 и больше раз.
У других материалов могут сильно отличаться по направлениям механические, электрические , магнитные и другие свойства.
Для теплозащитных и теплоизолирующих покрытий введено еще понятие температуропроводности (в США она называется диффузионной теплопроводностью).
Необходимо различать теплопроводность и температуропроводность: первая характеризует скорость передачи тепла (энергии), а температуропроводность – скорость распространения температуры или, иначе, скорость движения температурного фронта.
где α – температуропроводность, м2/с; λ – коэффициент теплопроводности, Вт/(м∙К); С – удельная теплоемкость, Дж/(кг∙К); ρ – плотность, кг/м3.
Температуропроводность – очень интересная характеристика и ею нужно умело пользоваться. Так, для теплозащитных и теплоизолирующих материалов нужно, чтобы она была минимальной в направлении, перпендикулярном к рабочей поверхности или к направлению газового потока, а максимальной – в направлении параллельном.
С учетом абляции и эрозии ТЗП на головных частях или в критическом сечении сопла РДТТ рассчитывается толщина покрытия, программируется скорость горения топлива и т. п. Например, диаметр критического сечения сопла увеличивается, а давление в камере сгорания остается постоянным (рис. 5). Установлено, что один процент потери эрозионно-стойкого материала в критическом сечении приводит к снижению удельного импульса примерно на 0,5 %.
Это происходит за счет реакции уносимого ТЗП с продуктами горения топлива На маршевом двигателе ракетоносителя «Шаттл» допустимый унос ТЗП в критическом сечении твердотопливных ускорителей составляет 15 мм по радиусу [3,4].
Рис.
4. Иллюстрация анизотропии:
λ1
–
коэффициент теплопроводности в
параллельном направлении; λ2
–
то же в перпендикулярном направлении
Рис.
5. Типичный режим работы РДТТ
Хотя материалы и технология должны закладываться на первых стадиях проектирования любых ракет, для твердотопливных ракет и двигателей это положение имеет особое значение. Оно вызвано тем, что современные РДТТ почти полностью состоят из композиционных материалов, которые создаются вместе с самой конструкцией. КМ нельзя изготовить где-то как металл, а потом перерабатывать его на машиностроительном заводе (штамповать, точить, гнуть и т. д.). Непонимание этого положения проектантами может приводить к плохим последствиям.
Так как современные твердотопливные двигатели более, чем на 75 % состоят из композиционных материалов, с них мы и начнем рассмотрение материалов и технологии РДТТ. Кроме того, мы рассмотрим углеграфитовые материалы, неклассические металлы и тугоплавкие соединения. Остановимся также на особенностях испытаний КМ, контроле технологических процессов и контроле качества готовых изделий.