РАМАЗАНОВА К.Р

31

отходов для современного производства является недопустимым как по экономическим, так и по экологическим соображениям. Трудность переработки фенольной смолы термическим крекингом (происходит коксование), при использовании в качестве котельного топлива, в технический углерод – наполнитель композитов и в другие высоколиквидные продукты промышленного назначения, связана с высоким содержанием в ней сульфата натрия, что ограничивает область её широкого использования в качестве сырья [1а, 70, 71]. Известный промышленный способ обессоливания фенольной смолы до содержания иона натрия 0,003 масс.% [147] имеет ряд недостатков, среди которых - многоступенчатость и множество рециклов водного слоя, образование стойкой межфазной эмульсии и осложнение фазового разделения органического и водного слоя, повышенный расход эфира, энергоёмкость и длительность проведения процесса при температуре 40-50°С, сложность и громоздкость аппаратурного оформления с низкой производительностью и т. д. Поэтому разработка эффективного процесса регенерации или обессоливания фенольной смолы с целью повышения её качества до содержания ионов натрия 6•10-4 масс.% и расширения области применения в качестве функциональных добавок к композитам является актуальной и первостепенной задачей кумольного процесса синтеза поликонденсационных мономеров.

В настоящее время проблема переработки и утилизации органических некондиционных продуктов или отработанных растворителей, содержащих ацетон, является одним из актуальных экологических вопросов для промышленных предприятий. Поэтому создание установки регенерации ацетона и других растворителей из органических отходов или отработанных растворителей промышленных предприятий является важной и актуальной задачей экономического и экологического характера.

К проблемам принципиального характера современного кумольного процесса синтеза поликонденсационных мономеров [1а, 27-36, 70-77] относится использование низко селективного и коррозионно-активного гомогенного катализатора - катализаторного комплекса на основе хлорида алюминия на стадии получения кумола и серной кислоты на стадии разложения технического ГПК. При этом следствием являются образование множества побочных продуктов, ухудшение и нестабильное качество целевых продуктов, трудно утилизируемых органических отходов и экологически опасных сточных вод, необходимость организации многократных рециклов, их нагрева, охлаждения и транспортировки, громоздкость аппаратурного оформления. Применение гомогенных кислотных катализаторов приводит к усиленной коррозии и большим капитальным затратам на ремонт оборудования, необходимости периодической пропарки оборудования от минеральных отложений, переработки сточных вод, высоким расходным коэффициентам сырья на 1 тонну конечных продуктов, затратам холода и тепла, воды и энергии. Прямые энергетические затраты в себестоимости целевых продуктов составляют более 30 %, хотя основные стадии кумольного процесса протекают с выделением большого количества тепла более – 900 кДж на кг бензола на стадии алкилирования и более 2000 кДж на кг ГПК на стадии разложения, которые не используются в процессе синтеза поликонденсационных мономеров. Эти обстоятельства сдерживают и не позволяют существенно наращивать объёмы производства поликонденсационных мономеров, особенно в России. Поэтому разработка на активных и высокоселективных гетерогенных катализаторах безотходного кумольного процесса синтеза кумола алкилированием бензола пропиленом и поликон-

32

денсационных мономеров разложением технического ГПК, способного использовать экзотермический потенциал реакции, минимальным количеством рециклов с простотой аппаратурного оформления, которые позволяют увеличить производительность действующих или вновь проектируемых реакторов, является актуальной технологической и экологической задачей.

Проблемы сернокислотного процесса синтеза полимеризационных моно-

меров. Важной стадией процесса синтеза полимеризационных мономеров является стадия нейтрализации, от эффективности которой зависит качество (мет)акриловых мономеров. В условиях непрерывного производства одной из актуальных проблем является обеспечение стабильного качества товарного ММА и соответствие его требованиям ГОСТ 20370-74 по содержанию кислотных примесей (муравьиная, уксусная, метакриловая кислоты, диоксид серы, сульфированные органические примеси кислотного характера и др.), состав и концентрация которых зависят от технологического режима. Попадание кислотных примесей в товарный продукт, особенно метакриловой кислоты и диоксида серы, выше нормы существенно снижает стабильность ММА к полимеризации, требует увеличения дозы ингибитора при транспортировке и энергетических затрат на переработку на месте производства или потребления. Сложность нейтрализации кислотных примесей сырца ММА обусловлена тем, что априори неизвестны природа, состав и концентрация кислотных примесей, а также отсутствием инструментального контроля pH на стадии нейтрализации действующего производства ММА.

Поэтому разработка физико-химических основ процессов, протекающих при фазовом разделении и очистке сырца (мет)акриловых мономеров от кислотных примесей раствором соды с практическими рекомендациями по устранению причин повышения кислотности, является актуальной технологической задачей для стабилизации качества выпускаемого ММА.

Сложности при нейтрализации кислотных примесей сырца ММА связаны:

-с трудоёмкостью приготовления раствора соды (ручная загрузка соды);

-с неэффективным режимом смешения сырца ММА и содового раствора; отсутствием контроля рН в процессе нейтрализации;

-с перерасходом соды, перещелачиванием, образованием трудноразделимой межфазной эмульсии эфир-вода;

-с высоким содержанием кислотных примесей и низкой степенью чистоты

ММА;

-с загрязнением сульфатом натрия сернокислотного маточника.

Поэтому разработка физико-химических основ «бессульфатного» процесса проведения исследований по замене содового раствора на аммиачный раствор, разработка технологии нейтрализации кислотных примесей с повышением качества или чистоты ММА по содержанию основного вещества без диоксида серы и создание промышленной установки с внедрением в действующее производство ММА являются актуальными технологическими задачами.

Бесперебойное обеспечение производства полимеров и их композитов мономерами требует для (мет)акрилатного комплекса постоянного совершенствования технологического процесса переработки сернокислотного маточника, поиска новых направлений и внедрения передовых технологий.

33

До сих пор основное внимание исследователей было уделено термическому разложению разбавленных растворов сернокислотного маточника с повышенным содержанием воды и приблизительным составом регламентных значений органических примесей с целью регенерации серной кислоты, которые вообще-то предназначены для переработки в сульфат аммония. В литературе не уделено внимания исследованию качественного и количественного состава, природы органических примесей, зольности (содержания в нем металлов) концентрированного сернокислотного маточника (мет)акриловых мономеров, хотя и для разбавленных растворов сернокислотного маточника имеются недостаточные сведения и отсутствует системный анализ примесей. В России, несмотря на многочисленные теоретические и экспериментальные разработки, подробно рассмотренные нами в обзоре [1а], для предприятий нефтепереработки и нефтехимии, основанных на сернокислотных процессах, так и не созданы отечественная технология и промышленная установка регенерации серной кислоты из отработанной серной кислоты [1а, 102, 153-181].

Поэтому исследование физико-химических свойств, органического и неорганического состава, природы органических примесей концентрированного сернокислотного маточника является актуальной проблемой для обоснованного выбора направления переработки.

В России единственным методом является переработка растворов сернокислотного маточника (мет)акриловых мономеров в сульфат аммония (СА). Проблемой действующей технологии [1а, 97, 98] является получение низкого качества сульфата аммония из-за наличия загрязнений органическими примесями и присутствия в фракционном составе значительного количества мелких фракций, склонных к слёживанию при хранении, хотя известны методы укрупнения кристаллов в процессах нейтрализации и кристаллизации под действием иона металлов, к примеру, иона алюминия [1а]. Кроме того, влияют переход органических примесей в процессе переработки из жидкого в твёрдое взвешенное состояние, малое время пребывания насыщенного раствора в кристаллоприёмнике, что явно недостаточно для роста и выхода крупных кристаллов, измельчение их в циркулирующем растворе, забивка ими и взвешенными полимерами оборудования. Поэтому выявление причин образования мелких кристаллов и перехода органических примесей в твёрдое состояние, положительного влияния иона алюминия на укрупнение кристаллов на стадии нейтрализации и кристаллизации, установление оптимальных технологических критериев переработки, разработка научно-практических рекомендаций их устранения, с апробированием при опытно-промышленных испытаниях являются актуальными технологическими задачами.

Главной проблемой действующей технологии переработки сернокислотного маточника в сульфат аммония [1а, 97, 98] является малый период производственного цикла (2-3 суток) из-за накопления в циркулирующем насыщенном растворе растворенных органических примесей от 2-3 до 24 масс.% с повышением его вязкости от 0,075 до 1,1 мм2/с, что снижает коэффициент диффузии сульфата аммония к поверхности растущего кристалла с получением к концу производственного цикла мелких и тёмных кристаллов сульфата аммония низкого качества, загрязнённых органическими примесями, и приводит к технологическим затруднениям переработки, вынужденной остановке переработки для откачки из рецикла 150-250 м3 отработанного раствора с содержанием до 36% сульфата аммония и до 24 масс.% органических

34

примесей на шламонакопитель. Предложенные способы переработки отработанного раствора [1а] не устраняют главного недостатка – накопления органических примесей в рецикле рабочего раствора и малого периода производственного цикла, и они настолько неэффективны, экологически опасны с получением загрязнённого примесями сульфата аммония и пластификатора, что не нашли применения в промышленности. В настоящее время из-за переполнения до предельного уровня отработанным раствором шламонакопителей в России производства (мет)акриловых мономеров приостановлены. Поэтому исследование процесса и разработка физико-химических и технологических основ безотходной технологии переработки сернокислотных отходов производства (мет)акриловых мономеров с очисткой от органических примесей и получением из них качественной функциональной добавки для композитов, а также повышение качества сульфата аммония являются приоритетной технологической и экологической задачей, прежде всего для создания предпосылок реанимации сернокислотного процесса синтеза полимеризационных мономеров в России.

Проблемы синтеза ПМА присадок. (Мет)акриловые мономеры из-за присутствия в них кислотных примесей характеризуются лабильностью или способностью

кполимеризации при транспортировке, поэтому актуальна проблема дальнейшей их глубокой переработки на месте их производства, например, в полимерные присадки

кнефти и нефтепродуктам. Сернокислотный периодический процесс производства ПМА присадок [1а] не выдерживает никакой критики в экологическом, технологическом плане и по качеству конечного продукта. Промышленный периодический способ синтеза АМА на боргидриде натрия или его эфире [1а, 64] характеризуется многостадийностью и энергоёмкостью. При этом требуется предварительная осушка сырья из-за чувствительности катализатора к влаге с выделением водорода, снижение его активности и превращение в гелеобразную массу, что затрудняет отделение отработанного катализатора фильтрацией, а также возникают проблемы утилизации отходов жидких в виде азеотропов и загрязнённых твёрдых - отработанного катализатора и осушителя.

Визвестных промышленных процессах синтеза на второй стадии получение ПМА присадок полимеризацией АМА в масле [65, 67-69] связано с предварительным приготовлением смеси мономера и инициатора, использованием дополнительного серосодержащего агента переносчика полимерной цепи, проведением полимеризации дробной загрузкой и дробной дозировкой реакционной смеси. При этом возникают проблемы стабилизации температурного режима экзотермического процесса полимеризации. При этом неконтролируемы нагрев и контролируемое охлаждение реакционной массы приводит к нестабильному качеству ПМА присадки по молекулярным характеристикам, неэффективному использованию тепла экзотермической реакции из-за конструктивного несовершенства аппаратурного оформления. В промышленных условиях реализация процедур дробной загрузки и дробной дозировки при полимеризации является сложной и нетехнологичным процессом усложняющим выдерживание оптимальных параметров полимеризации [65, 67-69]. Поэтому исследование и разработка безотходного непрерывного процесса синтеза АМА из ММА на термостойком катионите, разделения азеотропа с возвратом ММА на стадию синтеза и получения метанола, полимеризацией АМА в масле и синтез стабильных по качеству ПМА присадок, установление регулируемых технологических параметров реакции синтезов являются актуальными технологическими и экологическими задачами.

35

Таким образом, проведённый анализ литературы и промышленных технологий показал следующие нерешённые технологические и экологические проблемы в производстве метакриловых мономеров и полиалкилметакрилатов на базе кумольного производства фенола:

1.В России базовое кумольное производства фенола, на основе его побочного продукта ацетона – сернокислотное производство метакриловых и алкилметакриловых мономеров, а также производство полиалкилметакрилатов или ПМА присадок имеют низкий технический и экологический уровень. В кумольной технологии на основных стадиях до сих пор используются низко селективные и коррозионноактивные гомогенные катализаторы – катализаторный комплекс хлорида алюминия на 1-ой стадии и серная кислота на заключительной 3-ей стадии. Это приводит к образованию трудно утилизируемых отходов, сточных вод и множества побочных продуктов, требующих организации рецикловых потоков, их нагрева и охлаждения, связанные с энергетическими затратами, а также попаданием их в виде примесей в целевые продукты, извлекаемые из многокомпонентной смеси. При этом с органическими отходами и газовыми выбросами теряются безвозвратно и ценные целевые продукты. Также отсутствуют оценки кинетики накопления серосодержащих примесей в промышленных потоках производства кумола и не выработаны критерий качества углеводородного сырья (бензола и пропилена) по их содержанию для стабильного производства качественных поликонденсационных мономеров (фенола и ацетона) по кумольной технологии.

2.До сих пор не разработаны эффективные технологий повышения качества основного отхода кумольного производства – фенольной смолы, а известные технологии регенерации (обессоливания) громоздки в аппаратурном оформлении и энергозатратны с низким качеством обессоленной фенольной смолы, а для неликвидного отхода – алюмохлорида вообще отсутствует технология переработки.

3.В России для сернокислотной технологии производства метакриловых мономеров единственным направлением переработки сернокислотных отходов (маточников) является переработка их в сульфат аммония, который имеет малый период производственного цикла 2-3 суток с последующей остановкой для вывода отработанного раствора на шламонакопитель. В настоящее время в России из-за заполнения шламонакопителей отработанным раствором – производства метакриловых мономеров приостановлены. С другой стороны, несмотря на многочисленные теоретические

иэкспериментальные разработки, в России для предприятий нефтепереработки и нефтехимии, основанных на сернокислотных процессах, так и не созданы отечественная технология и промышленная установка регенерации серной кислоты отработанной серной кислоты, в частности, из сернокислотных маточников метакриловых мономеров.

4.Существующая технология получения полиалкилметакрилатов или ПМА присадок реализуется в две стадии, где на 1-ой при использовании в качестве катализатора серной кислоты образуется на 1 тонну алкилметакрилового мономера 2 тонны токсичного жидкого отхода. При использовании гетерогенного катализатора – боргидрида натрия весьма чувствительного к влаге и кислотным примесям ММА (выделяется взрывоопасный водород, катализатор резко активность, превращаясь в геле подобную массу), что усложняет процесс, который становится периодическим и многостадийным. При этом отогнанный азеотроп метанола с ММА сжигается, а от-

36

фильтрованные от реакционной массы осушители и геле подобный катализатор направляются в отвал. Технология полимеризации, которая применяется на 2-ой стадии получения полиалкилметакрилата, связанная с предварительным приготовлением и подогревом реакционной смеси с инициатором связана с трудностью управления температуры экзотермического процесса полимеризации, что приводит к невоспроизводимым по молекулярным характеристикам синтезируемого полимера, как следствие, эксплуатационным свойствам ПМА присадок.

5. Отсутствуют экспресс-методы аналитического контроля в цеховых условиях роданида натрия в технологических растворах солевого или роданидного способа получения акрилового волокна/жгутика, а также ММР акриловых сополимеров – ПАН волокно/жгутик, поли-м-фениленизофталамида – волокно фенилон и др.

37

Глава 2. ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Физико-химические и эксплуатационные свойства объектов исследований (сырья, полупродуктов и продуктов производства)

Физико-химические и эксплуатационные свойства объектов исследований (сырья, полупродуктов и продуктов производства), а также методы и методики исследований соответствовали нормативам отечественных стандартов и другим нормативнотехническим документациям (табл. 2.1).

			Таблица 2.1
	Система нормативно-технической документации (стандартов), применённых
		при решении поставленных в работе задач
№	Нормативно-		Название нормативно-технической документации (ГОСТ,
	техническая доку-		ТУ, стандарт предприятия, технологический регламент,
	ментация		методики выполнения измерений)
1	2		3

1.Регуляторы проектирования любых объектов, включая материальные объекты

итехнологии их создания

1.	ГОСТ Р СО/МЭК	Информационная технология. Системная инженерия.
	5268-2005	Процессы жизненного цикла системы
2.	ГОСТ Р ИСО	Система автоматизации производства и их интеграция.
	10303-46-2002	Представления данных об изделии и обмен этими данны-
		ми. Часть 46. Интегрированные обобщённые ресурсы. Ви-
		зуальное представление
3.	ГОСТ Р ИСО	Система автоматизации производства и их интеграция.
	10303-11-2000	Представления данных об изделии и обмен этими данны-
		ми. Часть 11. Методы описания. Справочное руководство
		по языку EXPRESS

4.ГОСТ Р 53723-2009 Информационные технологии. Руководство по примене-

нию ГОСТ Р 53625-2009 (ИСО/МЭК 19796-1:2005).

5. ГОСТ Р 52292-2004 Информационная технология. Электронный обмен информацией. Термины и определения

2.Электронная модель исследования

6.ГОСТ 2.052-2006 ЕСКД. Электронная модель изделия. Общие положения

7.ГОСТ 2.102-68 ЕСКД. Виды и комплектность конструкторских докумен-

тов

8.ГОСТ 2.103-68 ЕСКД. Стадия разработки

3.Стандарты проведения НИР

9.ГОСТ 7.32-2001 СИБИД. Отчёт о научно-исследовательской работе.

Структура и правила оформления

4.Стандарты на создание новых видов продукции

10.ГОСТ Р 15.000-94 Система разработки и постановка продукции на произ-

водство. Основные положения

11.ГОСТ Р 15.201Система разработки и постановка продукции на произ-

2000	водство.	Продукция	производственно-технического
	назначения. Порядок разработки и постановки продукции
	на производство

12.ГОСТ Р 15.011-96 Система разработки и постановка продукции на произ-

водство. Патентные исследования. Содержание и порядок проведения

		38
1	2	3
13.	ГОСТ Р 53791-2010	Ресурсосбережения. Стадии жизненного цикла изделий
		производственно-технического назначения. Общие поло-
		жения
	5. Стандарты на организацию производства
14.	ГОСТ Р 1.0-2004	Стандартизация в Российской Федерации. Основные по-
		ложения
15.	ГОСТ Р 150995.0.1-	Технологическое обеспечение создания продукции. Ос-
	96	новные положения
16.	ГОСТ Р 150995.3.1-	Технологическое обеспечение создания продукции. Тех-
	96	нологическая подготовка производства
17.	ГОСТ 14.322-83	Нормирование расхода материалов. Основные положения
		(с Изменением N 1)
18.	ГОСТ Р ИСО	Менеджмент организации. Системы менеджмента изме-
	10012-2008	рений. Требования к процессам измерений и измеритель-
		ному оборудованию
19.	Р 50.1.051-2010	Система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем качества.
		Порядок сертификации производств
20.	ГОСТ Р ИСО/МЭК	Общие требования к компетентности испытательных и
	17025 -2009	калибровочных лабораторий
	6. Стандарты обеспечения качества
21.	ГОСТ Р ИСО 9000-	Системы менеджмента качеств. Основные положения и
	2008	словарь
	7. Стандарты изготовления композиционных материалов
22.	ГОСТ Р 50583-93	Материалы композиционные полимерные. Номенклатура
		показателей
23.	ГОСТ 25.604-82	Расчёты и испытания на прочность. Методы механиче-
		ских испытаний композиционных материалов с полимер-
		ной матрицей (композитов). Метод испытания плоских
		образцов на растяжение при нормальной, повышенной и
		пониженной температурах
	8. Измерение электропроводности
24.	ГОСТ 30501-97	Материалы электроизоляционные твёрдые. Метод изме-
		рения электрического сопротивления и удельного сопро-
		тивления при повышенных температурах
25.	ГОСТ 6433.2-71	Материалы электроизоляционные твёрдые. Методы опре-
	(СТ СЭВ 2411-80)	деления электрического сопротивления при постоянном
		напряжении
	9. Стандарты на объекты, сырье, полупродукты и продукты
26.	ГОСТ 9572-93	Бензол нефтяной. Технические условия.
27.	ГОСТ 8448-78	Бензол каменноугольный и сланцевый. Технические
		условия
28.	ГОСТ 25043-87	Пропилен. Технические условия
29.	ГОСТ 20491-75	Изопропилбензол технический. Технические условия
30.	ГОСТ 23519-93	Фенол синтетический технический. Технические условия
31.	ГОСТ 2768-84	Ацетон технический. Технические условия

39

32.ГОСТ 13198-77 Ацетонциангидрин технический. Технические условия

1	2	3
33.	ГОСТ 2222-95	Метанол технический. Технические условия
34.	ГОСТ 20370-74	Эфир метиловый метакриловой кислоты. Технические
		условия
35.	ГОСТ 19627-74	Гидрохинон (парадиоксибензол). Технические условия.
36.	ГОСТ 1625-89	Формалин технический. Технические условия
37.	ГОСТ 19710-83	Этиленгликоль. Технические условия
38.	ГОСТ 8581-78	Масла моторные для автотракторных дизелей. Техниче-
		ские условия
39.	ГОСТ 10585-75	Топливо нефтяное. Мазут. Технические условия
40.	ГОСТ 20799-88	Масла индустриальные. Технические условия
41.	ГОСТ 2184-77	Кислота серная техническая. Технические условия
42.	ГОСТ 6221-90	Аммиак жидкий технический. Технические условия
43.	ГОСТ 5100-85	Сода кальцинированная техническая. Технические усло-
		вия
44.	ГОСТ 19397-99	Купорос медный. Технические условия
45.	ГОСТ 20298-74	Смолы ионообменные. Катиониты. Технические условия
46.	ГОСТ 10900-84	Иониты. Методы определения гранулометрического со-
		става. Технические условия
47.	ГОСТ 10898.1-84	Иониты. Методы определения влаги
48.	ГОСТ 20255.1-84	Иониты. Метод определения статической обменной ёмко-
		сти
49.	ГОСТ 18995.2-7	Продукты химические жидкие. Метод определения пока-
		зателя преломления
50.	ГОСТ 13380-81	Нефтепродукты. Метод определения микропримесей серы
51.	ГОСТ 21261	Нефтепродукты. Метод определения высшей теплоты сгорания
		и вычисление низшей теплоты сгорания
52.	ГОСТ 3900-85	Нефть и нефтепродукты. Методы определения плотности
53.	ГОСТ 33-82	Нефтепродукты. Метод определения кинематической и
		расчёт динамической вязкости
54.	ГОСТ 20284-74	Нефтепродукты. Метод определения цвета на колоримет-
		ре ЦНТ
55.	ГОСТ 6258-85	Нефтепродукты. Метод определения условной вязкости
56.	ГОСТ 20287-91	Нефтепродукты. Метод определения температуры засты-
		вания
57.	ГОСТ 25371-97	Нефтепродукты. Расчёт индекса вязкости по кинематиче-
		ской вязкости.
58.	ГОСТ 2177-82	Нефтепродукты. Методы определения фракционного со-
		става
59.	ГОСТ Р 52487-2010	Материалы лакокрасочные. Определение массовой доли
	(ИСО 3521-2008)	нелетучих веществ
60.	ГОСТ Р ИСО	Воздух замкнутых помещений
	16000-52009.

40

61.	Сертификаты	ком-
	пании Pohm	and	Полимерные катализаторы и ионообменные смолы
	Haas (ISO 9002)

1

2

3

62.Сертификаты комИонообменные смолы пании Lanxess (ISO

9002)

10. Технические условия на объекты, сырье, полупродукты и продукты

63. ТУ 2411-51- Фракция пропиленовая

0566793-2000

64.ТУ 38.10276-87 Фракция пропиленовая

65.	ТУ-38.402-62-140-	Изопропилбензол (кумол) технический. Технические
	92	условия
66.	ТУ 6-01-2-88 марки	Алюминий хлористый, безводный, технический
	А-1, А-5, А-15.
67.	ТУ 2414-020-	Этилбензольная фракция. Технические условия
	47773778-2006
68.	ТУ 2453-011-	Смола полиалкилбензольная. Технические условия
	47773778-2004
69.	ТУ 2411-019-	Бутилбензольная фракция. Технические условия
	47773778-2006
70.	ТУ 2152-005-	Алюмохлорид. Технические условия
	47773778-2002
71.	ТУ 2424-020-	Смола фенольная. Технические условия. (ООО «Сарато-
	05757601-98	воргсинтез»)
72.	ТУ 2424-018-	Альфаметилстирол. Технические условия
	47773778-2006

73.ТУ 38.402-62-133- Эфир диизопропиловый. Технические условия

92

74. ТУ 2181-008- Сульфат аммония, побочный продукт акрилатных произ- 47773778-2003 водств. Технические условия

75.ТУ 6-01-24-63-82 Пластификатор бетонных смесей

76.ТУ 6-09-01-744-88 Фосфорно-вольфрамовая кислота (Н3РW12О40• nН2О).

Технические условия

77.ТУ 6-09-638-80 Цезий углекислый квалификации чистый, химически чи-

стый (цезий карбонат). Технические условия

78.ТУ 6-01-270-94 Присадка полиметакрилатная марки «Д». Технические

		условия
79.	ТУ 6-09-13-930-87	Лаурилмеркаптан (регулятор молекулярной массы). Тех-
		нические условия
80	ТУ 6-09-3840-74	Азобисизобутиронитрил (порофор ЧХЗ-21). Технические
		условия
81.	ТУ 6-09-3506-78	Октанол-1. Технические условия

11.Стандарты предприятия ООО «Саратоворгсинтез»

82.СТП-47773778- Маточник цеха метилметакрилата. Маточник отделения

16Т-2005

получения метилакрилата. Стандарт предприятия