8 Баланс помола

Баланс помола является количественной или количественно-качественной характеристикой технологического процесса и характеризует количественное извлечение и распределение промежуточных продуктов по системам и фактическую нагрузку на вальцовые станки, рассевы и ситовейки.

Количество конечной продукции - всей муки по сортам и отрубей - должно соответствовать количеству зерна, поступающего на I драную систему. При отборе манной крупы полученное ее количество относят за счет уменьшения муки высшего сорта.

На основании показателей баланса помола проводят расчеты пневмотранспорта, рассчитывают количество единиц технологического оборудования по системам.

Разработку технологического баланса помолов проводят, используя методические указания по разработке технологического баланса помолов зерна пшеницы и ржи /6/.

9 Расчет и подбор оборудования размольного отделения мукомольного завода

Количественный расчет оборудования выполняют, руководствуясь технологической схемой помола, заданной производительностью мукомольного завода, рекомендуемыми нормами удельных нагрузок на оборудование в соответствии с нормами технологического проектирования и правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.

Оборудование размольного отделения можно рассчитывать двумя способами:

первый - на основе количественного баланса помола в соответствии с нагрузками на оборудование для каждой системы технологического процесса или производительностью оборудования (таблицы 5, 6,7);

второй - на основе принятых норм средних удельных нагрузок на рабочие органы основных машин размольного отделения для конкретного типа помола (таблица 8) определяют общую длину вальцовой линии и общую площадь просеивающей поверхности. Число машин на каждой системе находят, руководствуясь технической характеристикой схемы помола в соответствии с принятым процентным соотношением распределения общей длины вальцовой линии или просеивающей поверхности. (4,5)

Распределение основного технологического оборудования по системам технологического процесса на мукомольных заводах, оснащенных КВО, представлено в таблице 9.

Таблица 5 - Ориентировочная производительность рассевов и вальцовых станков по системам технологического процесса для сортовых помолов с развитой технологической схемой

Наименование системы	Производительность секции рассева, т/сут		Производительность одной половины вальцового станка, т/сут
	ЗРШ-М	БРБ, БРВ	А1-БЗН
Iдраная	85-95	75-84	75-85
IIдраная крупная	70-80	56-63	50-65
IIдраная мелкая	60-70	-	50-65
IIIдраная крупная	50-60	44-53	40-55
IIIдраная мелкая	40-50	25-30	30-45
IVдраная крупная	35-40	25-33	25-35
IVдраная мелкая	30-35	32-45	20-40
Vдраная	20-25	-	20-30
1 сортировочная	20-25	21-30	-
2 сортировочная	20-25	25-45	-
3 сортировочная	20-25	25-36	-
4 сортировочная	15-20	13-36	-
Пересев проходов б/м	10-15	-	-
1 шлифовочная	30-40	25-30	20-25
2 шлифовочная	30-40	25-30	20-25
3 шлифовочная	30-40	-	-
4 шлифовочная	25-30	-	-
1 размольная	35-40	38-52	20-25
2 размольная	35-40	35-45	20-25
3 размольная	35-40	30-45	20-25
4 размольная	35-40	20-45	15-20

Продолжение таблицы 5
1 сходовая	25-30	-	-
5 размольная	25-30	17-23	15-20
6 размольная	20-25	16-27	15-20
7 размольная	20-25	25-36	12-18
8 размольная	15-20	25-30	12-18
9 размольная	15-20	20-27	12-18
10 размольная	-	20-27	12-18
11 размольная	-	20-25	12-18
12 размольная	-	20-25	12-18
Контроль муки	40-50	64-114	-

Таблица 6 - Ориентировочные удельные нагрузки на размалывающую линию вальцовых станков и просеивающую поверхность рассевов на мукомольных заводах, оснащенных КВО

Системы	Нагрузка на размалывающую линию вальцовых станков, кг/(см сут)	Нагрузка на просеивающую поверхность рассевов, т/сут на одну секцию
I др.	750 - 840	75 – 85
II др.	560 – 630	55 – 65
III др. кр.	440 – 525	45 – 55
III др. мелк.	250 – 300	25 – 30
IV др. кр.	250 – 300	25 – 30
IV др. мелк.	190 – 250	25 – 30
Сорт. 1	-	21 – 30
Сорт. 2	-	25 - 45
Сорт. 3	-	25 – 36
Сорт. 4	-	15 – 25
1-я шл.	250 - 300	25 – 30
2-я шл.	250 – 300	25 – 30
1-я р. с.	200 – 250	40 - 50
2-я р. с.	200 – 250	35 – 45
3-я р. с.	200 - 250	30 – 40
4-я р. с.	180 – 230	25 – 35
5-я р. с.	180 – 250	20 – 25
6-я р. с.	180 – 250	25 - 30
7-я р. с.	180 – 230	25 - 30
8-я р. с.	180 – 250	25 - 30
9-я р. с.	150 – 230	20 – 25
10-я р. с.	150 – 230	20 – 25
11-я р. с.	150 – 230	20 – 25
12-я р. с.	150 – 230	20 – 25
Контроль муки	-	45 - 50

Таблица 7 - Ориентировочные удельные нагрузки на вальцовые станки и рассева по системам технологического процесса при макаронных помолах пшеницы

Наименование систем	Вальцовые станки, кг/(см сут)	Рассевы ЗРШ-М, кг/м^2 сут
I драная	600-700	15750
II драная крупная	400-500	11000
II драная мелкая	350-450	11000
III драная крупная	300-400	7060
III драная мелкая	250-350	7060
IV драная крупная	300-350	4950
IV драная мелкая	250-300	4950
V драная крупная	200-250	3420
V драная мелкая	150-200	3420
VI драная	150-200	2710
1 сортировочная	-	1880
2 сортировочная	-	1530
3 сортировочная	-	1880
4 сортировочная	-	940
5 сортировочная	-	1410
1 шлифовочная	200-250	3360
2 шлифовочная	200-250	3060
3 шлифовочная	150-200	4000
4 шлифовочная	150-200	2480
5 шлифовочная	150-200	3530
6 шлифовочная	100-150	4000
7 шлифовочная	100-150	2830
8 шлифовочная	100-150	1650
1 размольная	220	5180
2 размольная	200	4720
3 размольная	150	3530
4 размольная	100	1880
Контроль муки	-	4000

Таблица 8 - Рекомендуемые нормы средних удельных нагрузок на оборудование

Виды помолов	Нагрузка
	Вальцовые станки А1-БЗН, кг/см сут	Рассева, кг/м^2.сут		Ситовеечные машины А1-БС0, кг/(см ^.сут)
		ЗРШ-М	БРБ, БРВ
1	2	3	4	5
Сортовые помолы пшеницы на мельзаводах, оснащенных КВО: секция высокостекловидной пшеницы секция низкостекловидной пшеницы	65-75 65-75	- -	1330 1330	500-600 500-600
Сортовые помолы пшеницы с развитой технологической схемой	65-75	1000-1200	1300-1400	400-500
Сортовые помолы пшеницы с сокращенной технологической схемой	80-100	1100-1300	-	500-600
Макаронные помолы твердой пшеницы высокостекловидной мягкой пшеницы	50-55 55-65	700-100 800-1000	900-1000 900-1000	115-125 115-125
Хлебопекарные помолы пшеницы с отбором макаронной крупки	65-70	1000-1100	1300-1400	310-370
Односортный сеяный 63% помол ржи	70-80	800-1000	-	-
Двухсортный 80% помол ржи	90-150	1600-2000	-	-
Обдирный помол ржи	130-170	1700-2300	-	-
Обойный помол пшеницы и ржи	270-340	3500-4500	-	-

Таблица 9 – Распределение основного технологического оборудования по системам технологического процесса на мукомольных заводах, оснащенных КВО

Системы	Размалывающая линия вальцов, % от общей	Просеивающая поверхность рассевов, % от общей
I др.	8,4	7,5
II др.	8,4	7,5
III др. кр.	5,5	5,0
III др. мелк.	5,5	5,0
IV др. кр.	5,5	5,0

Продолжение таблицы 9
IV др. мелк.	2,8	2,5
Сорт. 1	-	7,5
Сорт. 2	-	2,5
Сорт. 3	-	2,5
Сорт. 4	-	2,5
1-я шл.	2,8	2,5
2-я шл.	2,8	2,5
1-я р. с.	11,1	5,0
2-я р. с.	11,1	5,0
3-я р. с.	5,5	5,0
4-я р. с.	5,5	2,5
5-я р. с.	5,5	2,5
6-я р. с.	2,8	2,5
7-я р. с.	2,8	2,5
8-я р. с.	2,8	2,5
9-я р. с.	2,8	2,5
10-я р. с.	2,8	2,5
11-я р. с.	2,8	2,5
12-я р. с.	2,8	2,5
Контроль муки	-	10,0
первого потока	-	7,5
второго потока	-	2,5

9.1 Расчет вальцовой линии

По первому способу расчетное значение длины вальцовой линии L(см) по каждой системе определяют по формуле

Q · С_п · 1000

L_р.л = ____________ , (10)

100 · q_в.л

где L_р.п - расчетное значение длины вальцовой линии каждой конкретной системы, см;

Q - заданная производительность мукомольного завода, т/сут.;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на конкретную систему, %;

q_в.л - удельная нагрузка на 1см длины вальцовой линии конкретной системы, кг/сут.

Число вальцовых станков находят по формуле

L_р.л

n = _____ , (11)

L_в.ст.

где L_{в.ст. -} длина мелющей линии вальцового станка, см.

Фактическая длина вальцовой линии должна быть как можно ближе к расчетной. Результаты расчета и подбора вальцовых станков для отдельных систем записывают в таблицу распределения вальцовой линии по системам технологического процесса таблица 10).

Таблица 10 - Данные по расчету и подбору вальцовых станков

Системы	Удельная нагрузка на систему по норме, кг/см.сут.	Принятая удельная нагрузка на систему, кг/см.сут.	Расчетная длина вальцовой линии, см	Число вальцовых станков	Фактическая длина вальцовой линии, см
Iдраная
IIдраная
Итого по драному процессу
1 шлифовочная
2 шлифовочная
1 размольная
2 размольная
Итого по шлифовочному и размольному процессам
Всего

При расчете по второму способу вначале находят общую длину вальцовой линии l_o (см):

, (12)

где q_o – средняя удельная нагрузка на вальцовую линию для конкретного помола, кг/см. сут. (таблица 8).

Полученная общая длина вальцовой линии распределяется между вальцовой линией драных, размольных и шлифовочных систем:

(13)

Отношение длины вальцовой линии размольных и шлифовочных систем к длине драных систем выражается формулой

, (14)

где n - принятое соотношение длины вальцовой линии по процессам конкретного помола (таблица 4).

Расчетную длину вальцовой линии (см) драного, размольного и шлифовочного процессов определяют по формуле

, (15)

(16)

Расчетная длина вальцовой линии шлифовочных систем при сложных помолах пшеницы на мукомольных заводах, оснащенных серийным оборудованием, составляет 25% от общей длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем и 9% - на мукомольных заводах, оснащенных КВО.

Принимая каждую величину l_др., 1_р, 1_шл в отдельности за 100%, распределяют вальцовую линию по системам, пользуясь данными о процентном соотношении длины вальцовой линии на отдельных системах технологического процесса для конкретного вида помола, приведенными в Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах (табл. 14, 37, 38, 46, 51). По полученным расчетам значения длины вальцовой линии подбирают вальцовые станки. Общее число вальцовых станков в целом по схеме должно быть кратно l. Расчет и подбор вальцовых станков сводят в таблицу распределения вальцовой линии по системам (таблица 11).

Правильность расчетов и подбора вальцовых станков проверяют, вычисляя фактическую удельную нагрузку q_ф и фактическое соотношение между длиной вальцовой линии шлифовочно-размольного и драного процессов n_ф:

, (17)

где 1_о.ф – суммарное значение длины мелющей линии выбранных вальцовых станков, см.

, (18)

где 1_др.ф - фактическое значение длины вальцовой линии драного процесса, см;

1_(р+шл)Ф - фактическое значение длины вальцовой линии шлифовочного и размольного процессов, см.

Допустимые отклонения фактических значений нагрузок от нор­мативных составляют ± 10%.

Таблица 11 - Расчет и подбор вальцовых станков

Системы	Соотношение вальцовой линии по системам по норме, %	Принятое соотношение вальцовой линии, %	Расчетная длина вальцовой линии, см	Число вальцовых станков	Фактическая длина вальцовой линии, см
Iдраная
IIдраная
Итого по драному процессу
1-я шлифовочная
2-я шлифовочная
1-я размольная
2-я размольная
Итого по шлифовочному и размольному процессам
Всего

9.2 Расчет вымольных машин

Число вымольных машин определяют, исходя из количества продукта по балансу (%), направляемого на эту машину, и часовой производительности машин (т/ч):

, (19)

где Q - производительность мукомольного завода, т/сут;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на машину, %;

q - производительность машины, т/ч.

9.3 Расчет просеивающей поверхности

По первому способу расчетное значение просеивающей поверхности F_p.п. (м² ) для каждой конкретной системы находят по формуле

, (20)

где Q - заданная производительность мукомольного завода, т/сут;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на конкретную систему, %;

q_п.р. - удельная нагрузка на просеивающую поверхность конкретной системы, кг/(м²сут)

Число рассевов находят по формуле

, (21)

где F_p.п. - расчетное значение просеивающей поверхности каждой конкретной системы, м²;

F_рас - просеивающая поверхность рассева соответствующей схемы и марки, м².

Фактическая просеивающая поверхность должна быть как можно ближе к расчетной. Результаты расчета и подбора рассевов для отдельных систем записывают в таблицу 12.

Таблица 12 - Расчет и подбор рассевов

Системы	Удельная нагрузка на систему по норме, кг/(м^2.сут)	Принятая величина удельной нагрузки на систему, кг/(м^2.сут)	Расчетная величина просеивающей поверхности, м^2	Число фактически принятых рассевов	Фактическая величина просеивающей поверхности, м^2
Iдраная IIдраная
Итого по драному процессу
1-я шлифовочная
2-я шлифовочная
1-я размольная
Итого по шлифовочному и размольному процессам
Контроль муки высший сорт первый сорт………………
Итого по контролю муки
Всего

При расчете по второму способу вначале находят общую просеивающую поверхность F_o (м²):

, (22)

где q_o – средняя удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/(м². сут). (таблица 7)

Затем рассчитывают просеивающую поверхность для контроля муки F_K (м²):

, (23)

где К - просеивающая поверхность для контроля муки (%), принимаемая из таблицы 4;

F_o- общая просеивающая поверхность, м².

Далее определяют общую просеивающую поверхность без контроля муки:

F_o.б.к = F_o - F_к (24)

Полученная величина общей просеивающей поверхности без контроля муки распределяется между просеивающей поверхностью драных, размольных и шлифовочных систем:

. (25)

Отношение просеивающей поверхности размольных и шлифовочных систем к просеивающей поверхности драных систем выражается формулой

. (26)

Расчетную просеивающую поверхность драного размольного и шлифовочного процессов вычисляют по формулам

, (27)

, (28)

где n - принятое соотношение просеивающей поверхности по процессам конкретного помола (таблица 4).

Просеивающая поверхность рассевов шлифовочных систем при сложных помолах пшеницы на мукомольных заводах, оснащенных серийным оборудованием, составляет 25% от общей просеивающей поверхности рассевов шлифовочных и размольных систем и 12% - на мукомольных заводах, оснащенных КВО.

Принимая каждую величину F_др , F_p. , F_шл в отдельности за 100%, распределяют просеивающую поверхность по системам, пользуясь данными о процентном соотношении просеивающей поверхности на отдельных системах технологического процесса для конкретного вида помола, приведенными в Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.

По полученным расчетным значениям просеивающих поверхностей подбирают рассева соответствующих марок. Данные по расчету и подбору рассевов сводят в таблицу 13.

Таблица 13 - Расчет и подбор рассевов

Системы	Соотношение просеивающей поверхности по системе по норме, %	Принятое соотношение просеивающей поверхности, %	Расчетная просеивающая поверхность, м^2	Число фактически принятых рассевов	Фактическая просеивающая поверхность, м^2
Iдраная
II драная
Итого по драному процессу
1-я шлифовочная
2-я шлифовочная
1-я размольная
2-я размольная
Итого по шлифовочному и размольному процессам
Контроль муки высший сорт первый сорт
Итого по контролю муки
Всего

Общее число рассевов в целом по схеме помола должно быть кратно 1. При этом следует учитывать варианты использования секций кузовов рассева по компоновке схем в одном рассеве.

Правильность расчета просеивающей поверхности проверяют по фактической удельной нагрузке q_ф и фактическому соотношение между просеивающей поверхностью шлифовочно-размольного и драного процессов n_ф:

, (29)

где F_ф - фактическая суммарная площадь просеивающей поверхности всех систем технологического процесса, м²:

, (30)

где F_{ф (р+шл)} - фактическая площадь просеивающей поверхности размольного и шлифовочного процессов, м²;

F_др.ф - фактическая площадь просеивающей поверхности драного процесса, м².

Допустимые отклонения фактических значений нагрузок от нормативных составляют ± 10%.

9.4 Расчет числа ситовеечных машин

Для этого необходимо иметь данные о количестве (в процентах) крупок, поступающих на конкретную ситовеечную систему из количественного баланса помола, и удельные нагрузки на 1 см ширины приемного сита для различных по крупности и качеству фракций крупок (таблица 14).

Таблица 14 - Рекомендуемые удельные нагрузки при обогащении крупок и дунстов

Характеристика крупок и дунстов	Удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита, кг/сут
	для хлебопекарных помолов		для макаронных помолов
	А1-БСО	ЗМС	А1-БСО	ЗМС
Крупная крупка	600-700	450-600	470-525	350-450
Средняя крупка	500-600	350-450	355-470	250-350
Мелкая крупка	300-400	250-350	240-285	200-250
Жесткий дунст	200-300	200-250	150-240	150-200
Мягкий дунст	-	-	до 200	до 180

Ширину приемного сита В_с (см) ситовеечной системы при обогащении крупок различной крупности и качества рассчитывают по формуле

, (31)

где С_п - количество крупок, поступающих на ситовеечную систему, %;

q _c - удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита, кг/(см.сут).

Результаты по расчету и подбору ситовеечных машин для каждой системы сводят в таблицу 15.

Таблица 15 - Расчет ситовеечных машин

Системы	Поступающий продукт	Количество, поступающего на данную систему продукта, %	Удельная нагрузка по норме, кг/см.сут.	Принятая удельная нагрузка, кг/см.сут.	Расчетная ширина премного сита, см	Число ситовеечных машин	Фактическая ширина приемного сита, см
Св. 1 Св. 2 и т.д. Всего	Кр. кр. Ср. кр.

Правильность расчетов и подбора ситовеечных машин проверяют по фактической удельной нагрузке q_ф [кг/(см.сут.)] и по общей ширине сит В_о.с, которые находят по формуле

, (32)

где В_о.ф - фактическая ширина приемных сит ситовеечных машин, см.

Общую ширину сит всех ситовеечных машин находят по формуле:

, (33)

где q_o - общая удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита ситовеечной машины для конкретного помола (кг/сут).

При правильно выполненных расчетах q_o = q_ф; В_о.с = В_о.ф

Общее число машин по всей схеме помола должно быть кратно единице.

Данные расчета и подбор оборудования размольного отделения сводят в таблицу 16.

Таблица 16 - Результаты подбора оборудования размольного отделения.

Наименование	Марка	Число	Производительность