- •2. Контрольно - измерительные приспособления для дисков
- •2.1. Контрольное приспособление для проверки торцового и радиального биений
- •2.2. Контрольное приспособление для проверки отклонения от соосности
- •2.3. Приспособление для проверки торцового биения
- •2.4. Контрольное приспособление для проверки биения ступицы и торца
- •2.5. Контрольное приспособление для проверки
- •2.7. Приспособление для контроля отклонения от соосности
- •2.6. Приспособление для контроля биения торцов к оси отверстия
- •2.8. Групповое контрольное приспособление для проверки торцового биения
- •2.9. Контрольное приспособление для ступенчатого диска
- •2.10. Приспособление для контроля отклонения от соосности двух отверстий и биения торца
- •2.12. Приспособление для контроля отклонения от параллельности плоскостей
- •2.14. Контрольное приспособление для проверки биения торцов у дисков с коническим отверстием
- •2.13. Приспособление для контроля радиального биения проточки в отверстии
- •2.15. Съемное контрольное приспособление для проверки биения торца
- •2.16. Приспособление для контроля радиального биения и отклонения от соосности отверстий
- •2.17. Контрольное приспособление для проверки
- •2.18. Съемное контрольное приспособление для проверки отклонения от перпендикулярности торца относительно оси резьбового отверстия
- •2.19. Приспособления - вставки для контроля формующих гнезд в пресс - формах
- •2.21. Приспособление для контроля отклонения от соосности ступенчатого отверстия
- •2.20. Контрольное приспособление для проверки отклонения от перпендикулярности труднодоступного торца
- •2.22. Приспособление для контроля расположения отверстий
- •2.23. Штангенциркуль со специальными губками
- •2.24. Штангенциркуль со специальной скобой
- •2.25. Приспособление для контроля наружного контура конических колес
- •2.26. Штангенциркуль для измерения конусов
- •2.27. Измерение углов внутренних конусов
- •2.28. Прибор для контроля угла профиля
- •2.31. Приспособление для контроля угла дисках с конусным отверстием
- •2.32. Приспособление для контроля линз
- •2.33. Прибор для измерения внутреннего конуса
- •2.34. Приспособление для контроля отклонения от прямолинейности
- •2.36. Приспособление для контроля отклонений от перпендикулярности торца относительно центрального отверстия диска
- •2.35. Калибр для контроля конусного отверстия
- •2.37. Глубиномер для контроля расчетного диаметра шкива
2.22. Приспособление для контроля расположения отверстий
Контроль расположения отверстий можно произвести на приспособлении, показанном на рис. 2.25, которое спроектировано для ди«ка с центральным отверстием, имеющим четыре отверстия, например, 0 8,4 под резьбу М10 - 7Н на диаметре 0 134 мм. В кор- пус приспособления 5 запрессован поверхностью 2 диск 4, центри- рующий приспособление на измеряемой детали. На резьбовой хвостовик диска 4 установлена рукоятка 1. В корпусе 5 изготовле- ны с высокой точностью на контролируемом 0 134 четыре от- верстия 0 16 Н7 под калибр - пробки 3, помимо этого, на корпусе изготовлены резьбовые отверстия, являющиеся местом для хране- ния калибр - пробок 3.
В процессе эксплуатации допустим износ диска 4 с 0 89,996 до диаметр 89,958 мм; калибр - пробок с 0 7,978 мм до 0 7,95 мм.
32
2.23. Штангенциркуль со специальными губками
На рис. 2.26 показан, разработанный в Орловском СКВ ТМ, штангенциркуль со специальной наладкой, облегчающей измере- ние в труднодоступных местах контролируемых барабанов с точ- ностью до 0,1 мм.
К стандартному (например, ШЦ - III 0 - 400 - 0,1 ГОСТ 166 - 89) штангенциркулю 1 с помощью хомутика 2 и винтов 4 крепятся губки 3 (рис. 2.26, б), которые изготавливают из стали У12А НКСэ 58 ... 60. Плоскости прилегания губок друг к другу окончательно притирают в сборе со штангенциркулем, при это показания нуле- вой отметки изменятся: в данной конструкции ноль будет на риске - 40,00 мм. В местах контакта винтов 4 со стандартными губками сверлят конические отверстия на глубину 1 ... 1,5 мм. Так как, при обработке барабанов на токарных станках измерение непосред- ственно на станке сопряжено с большими трудностями, то данный модернизированный штангенциркуль повышает качество обраба- тываемых деталей и производительность труда.
2.24. Штангенциркуль со специальной скобой
При обработке отверстий деталей на расточных станках из- мерение отверстий непосредственно на станке сопряжено с боль- шими трудностями. На Витебском заводе им. Коминтерна спроек- тирован и внедрен в производство штангенциркуль (рис. 2.27), по- зволяющий измерять диаметры растачиваемых отверстий с точ- ностью до 0.1 мм, не вынимая борштангу из отверстия. Для этой цели к штанге штангенциркуля прикреплена скоба, расположенная под прямым углом относительно губок.
С внедрением такого штангенциркуля повысилась произво- дительность труда и качество обрабатываемых деталей.
2.25. Приспособление для контроля наружного контура конических колес
При изготовлении конических зубчатых колес требуется с высокой точностью выдерживать положение поверхностей наруж- ного и заднего конусов, которые в дальнейшем являются измери- тельными базами зубчатого венца. Расположение этих поверхно- стей (см. рис. 2.28, б) определяется диаметром D окружности пере- сечения наружного и заднего конусов, расстоянием Н от окруж- ности пересечения до опорного торца и углами <ре и (л/2 - фе) обоих конусов. При известной технологии изготовления наружного кон- тура конических зубчатых колес осуществляется многократная проверка и подгонка положения окружности D. Трудоемкость под- гонки положения этой окружности обуславливается тем, что при обработке одного из конусов происходит одновременное измене- ние обоих контролируемых параметров D и Н.
На рис. 2.28, а показано приспособление для контроля на- ружного контура конических колес. Оно значительно снижает тру- доемкость изготовления и контроля конических зубчатых колес [2]. Корпус 1 приспособление выполнен в виде призмы, в кото- рой перпендикулярно к образующим наружного и заднего конусов закреплены ИГ 2 и 3. При настройке приспособление устанавли- ваегся на базовые поверхности первой эталонной детали, изго- товленной по чертежу, и показания ИГ выставляются на нуль.
После изготовления первой детали и настройки приспособле- ния производится обработка наружного и заднего конусов у всей партии деталей. Предпочтительно, чтобы обработка валов велась на двух станках, настроенных соответственно на значения углов сре и (тг/2 - фе). Контроль деталей осуществляется непосредственно на станке в процессе обработки партии.