2.1.5 Нормативный период стойкости резца

Нормативный период стойкости инструмента определяют на основе данных из таблиц справочной литературы, значение которого оказывается справедливым для условий централизованной заточки и переточки инструмента. Это значит, что станочник в начале смены получает в инструментальной кладовой весь набор заточных и доведенных режущих инструментов в расчете на работу в течение всего рабочего дня. В условиях ремонтной практики и единичного производства заточка и переточка инструмента производится индивидуально каждым станочников. Такая технология в сравнении с централизованной заточкой и переточкой инструмента характеризуется рядом неблагоприятных факторов, а именно: характеристика шлифовального круга не всегда соответствует механическим свойствам инструментального материала, заточка выполняется на универсальных шлифовально-заточных станках, что обусловливает увеличение трудоемкости на эту операцию, шлифовальные круги требуют правки их геометрической формы в соответствии с получением нужного профиля затачиваемой канавки на передней поверхности резца; недостаточной квалификации станочника по заточке и доводке металлорежущего инструмента. Исходя из этого делаем вывод, чем чаще станочник будет выполнять переточку инструмента, тем больше окажутся затраты вспомогательного времени, уменьшится основное технологическое время и снизится производительность по металлообработке. Чтобы уменьшить потери на переточку инструмента, в расчет фактического нормативного периода стойкости инструмента вводится поправочный коэффициент К, равный 1,2-1,5. Тогда фактический нормативный период стойкости инс1румента рассчитываем по формуле

Т_факт=Т_норм *К

Где Т_факт – фактический нормативный период стойкости инструмента при индивидуальной переточке в условиях ремонтной практики и единичного производства, мин,

Т_норм – нормативный период стойкости инструмента при централизованной переточке, мин;

К – поправочный коэффициент.

Для заданных условий по табл.9 Т_норм составит 30 минут, а Т_факт -40 минут.

2.2 Определение режима точения

2.2.1 Выбор глубины резанья:

При черновой обработке кованных заготовок глубина резанья t равна ¹/₂ 2Z₀, что составит 1,25 мм.

2.2.2 Назначение величины подачи и проверка ее по основным прочностным показателям:

Определяется по формуле , мм/об

По таблице №10 и №11 находим:

C_s=0.008; R_z=50 мкм (3 класс); r=1 мм; t=1.25 мм; 𝝓=60^о; 𝝓₁=10; y=1.4; u=0.7; x=0.3; z=0.35.

S=0.19 мм/об

Где P_z – постоянный коэффициент, принимаемый на основании исходных условий чернового точения;

t- глубина резанья, мм;

S- величина подачи, мм/об;

НВ- твердость обрабатываемого материала, кГс/мм²;

К_𝝁 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на величину силы резанья;

К_𝝓 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла резца в плане φ на величину силы резанья;

К_𝛾 –поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла 𝛾 на величину силы резанья;

K_h –поправочный коэффициент, учитывающий влияние износа по задней поверхности твердосплавного резца на величину силы резанья;

Xp_z, Yp_z, n – показатели степени, учитывающие не линейную взаимосвязь между параметрами режима резанья, составляющие силы резанья, твердость обрабатываемого материала.

По табл. 13-18 находим:

Cp_z= 3.57; n_Pz=0.75; K_𝝁=1; K_φ=0.98; K_𝛾=1; K_h=2; X_Pz=1; Y_Pz=0.75.

Отсюда:

P_z=3,57*2,5¹*0,19^0,75*229^0,75*1*0,98*1*2=106,6 кГс

Полученную силу сравниваем с допустимой для сплава Т5К10.

Допускаемое значение [P_z] по прочности пластины твердого сплава определяется на основании толщины пластины, глубины резанья, группы твердого сплава и характера резанья. (по табл. 19 для сплава Т5К10, для толщины до 4 мм и глубины 3 мм [P_z]=270-10%=243 кгс):

P_z=106.6 кГс, <[P_z]=243 кГс,

Условие выполняется.

Остюда P_z=106.6 кГс, определяем [P_z]:

В х Н= 12х12 мм; [𝜎_𝝁]=20 кГс;

Вылет резца 1=30 мм; отсюда [P_z]=12*12²*20/6*30=192 кГс<243 кГс.

Отсюда [P_z]= 192 кГс.