7. Общая регулировка и предварительная обкатка аммиачных компрессоров.

Системы контроля, автоматического и дистанционного управления, противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ), в том числе поставляемые комплектно с оборудованием, обеспечивает заданную точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность эксплуатации холодильных систем.

Степень защиты электроприборов и средств автоматического и дистанционного управления, располагаемых в помещениях с аммиачным оборудованием, не ниже IP44.

Аммиачные компрессоры оснащаются средствами ПАЗ, срабатывающими по следующим параметрам:

по предельно допустимому значению давления нагнетания;

по предельно допустимой температуре нагнетания;

по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки;

по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака;

по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора).

Значения предельно допустимых параметров определяются разработчиком проекта по характеристикам средств контроля, измерения и управления, документации изготовителей оборудования.

В системах охлаждения с хладоносителем (рассол, вода и другие) предусматриваются приборы, отключающие компрессора при прекращении движения этого хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения аммиака до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя.

Пуск компрессора в работу первичный, после длительной остановки, ремонта, профилактики, после остановки его при срабатывании приборов предаварийной защиты выполняется вручную с закрытыми всасывающими вентилями. Перед пуском компрессора в работу убеждаются, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей устраняется немедленно после ее обнаружения. Перед ремонтными работами производится вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающим вентилем). Далее закрывается нагнетательный вентиль, и оставшийся аммиак выпускают через резиновый шланг, один конец которого надевают на вентиль, расположенный на компрессоре, а другой-опускают в сосуд с водой (под ее уровень). Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска аммиака контролируется давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного.

Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, не менее 5°С для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров, и 10°С для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака. Последняя определяется для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра не более 1 МПа (10 кгс/см²), класс точности-не ниже 1,5.

При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре-приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом-изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном-изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. При отсасывании аммиака из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек. После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, после вынужденной остановки компрессора, вызванной нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию можно осуществляется после письменного разрешения лица контроля.

Проверка и обкатка аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта выполняется в соответствии с руководством изготовителя.

При монтаже подлежат обкатке лишь компрессоры, работающие на аммиаке. Хладоновые компрессоры обкатывают после сборки на заводе-изготовителе. Обкатку компрессоров проводят без нагрузки со снятыми рабочими клапанами. В зависимости от конструкции снимают или только нагнетательные, или и всасывающие, и нагнетательные клапаны. Перед обкаткой картер компрессора промывают керосином и заполняют его свежим маслом. Удаляют всасывающий фильтр компрессора, сетку обматывают несколькими слоями марли, смоченной маслом для смазки компрессора. Проворачивают вал компрессора за маховик вручную не менее чем на два полных оборота вала. Проверяют правильность направления вращения вала электродвигателя по стрелке, нанесенной на переднюю крышку компрессора. По окончании подготовки пускают компрессор в работу на 5 мин. При этом обращают внимание на работу масляного насоса. При неисправности насоса (нет давления по манометру) компрессор немедленно останавливают и выясняют причину неисправности. После 5 мин нормальной работы компрессор останавливают и проверяют нагрев трущихся деталей. Если нет повышенного нагрева, компрессор запускают для обкатки на холостом ходу в течение 2 ч. В период обкатки давление масла должно быть 0,15—0,2 МПа, температура масла не выше 65 °С. Через каждые 10—15 мин работы необходимо проворачивать ручку фильтра тонкой очистки для удаления загрязнений с фильтра. Если ручку провернуть невозможно, компрессор необходимо остановить, разобрать фильтр, промыть его, собрать и вновь запустить компрессор.

Список использованных источников

1. . Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Энергохолодильные системы вагонов и их ремонт». – Самара:СамГАПС, 2003.–32 с.

2. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Энергохолодильные системы вагонов и их ремонт». – Самара:СамГАПС, 2004–44.

3. Энергохолодильные системы вагонов и их ремонт: методические указания к практическим занятиям для студентов специальности 190302 очной формы обучения [Текст]/ составители: А.Н.Балалаев, М.А.Паренюк. – Самара:СамГУПС,2008. – 32с.

4. Демьянков Н.В., Маталасов С.Ф. Хладотранспорт. – М.: Транспорт, 1976. – 248 с.

5. Осадчук Г.И., Фарофанов Е.С. Холодильное оборудование вагонов и кондиционирование воздуха.– М.: Транспорт, 1974. – 304 с.

6. ГОСТ 617-82. Трубы медные. Сортамент

7. Демьянков Н.В. Холодильные машины и установки.М: Транспорт, 1977.-230с.

8. Пастухов Н.В. и др. Вагоны: Учебник для техникумов ж.д. транспорта/ под ред. В.В. Лукина.- М.: Транспорт, 1993.- 289с.