Способы получения формы изделий

Лекция

План:

1. Классификация изделий получаемых при ОМД

2. Суть способов ОМД

Определенность формы—характерное свойство твер­дых тел в отличие от газов и жидкостей, которые собст­венной формы не имеют и принимают форму заполняе­мого ими сосуда, резервуара.

Рис. Схемы процессов обработки давлением:

а – прокатка, б – волочение, в свободная ковка, г – штамповка, д – прессование

По Павлову существует три группы получения формы изделий.

Первая группа — с удалением избытка массы исход­ной заготовки(токарная обточка, строжка, фрезеровка, сверление, вырубка, вырезка, шлифовка, полировка, электролитичес­кое растворение и т. д.) Способы первой группы находят широкое применение в качестве завершающих чистовых, отделочных операций, а форма заготовки предварительно приближается к форме готово­го изделия с помощью других, более экономичных процессов.

Вторая группа — с наращиванием исходной массы за­готовки (отливка слитков или фасонных изделий, спайка, спекание, склепывание, склеивания и др.). Отходы металла при таких способах образо­вания формы не являются неизбежными.

Третья группа — образование формы изделий с сохра­нением исходной массы заготовки постоянной. В эту группу относятся все виды ОМД  прокатка, ковка, штамповка, волочение, прессование.

Прокатка  это вид ОМД, при которой металла деформируется во вращающихся валках. С помощью прокатки получают прутки и полосы с поперечным сечением разнообразной формы — круглые, квадратные, прямоугольные, угловую сталь, двутавровые балки, швеллеры, железнодорожные рельсы, листовой металл, трубы и др.

Сущность прессования заключается в том, что слиток или заготовка металла закладывается в контей­нер, дно которого образует матрица с отверстием. Усили­ем прессшайбы деформируемый металл выдавливается через отверстие матрицы, образуя пруток, поперечное сечение которого соответствует форме отверстия матрицы. Прессованием получают прутки и трубы из цветных, а в отдельных случаях и из черных металлов.

Волочение — протягивание деформируемого металла через сужающееся отверстие неподвижной матрицы (во­локи). При этом уменьшается поперечное сечение протя­гиваемого металла и увеличивается его длина. Обычно волочению подвергается холодный металл. Воло­чением изготовляют проволоку, тонкие и тонкостенные трубы, прутки и штанги.

Ковка осуществляется периодическими ударами мо­лота или плавными нажатиями пресса. При свободной ковке рабочая поверхность инструмента (бой­ков) плоская, в отдельных случаях — закругленная в виде выпуклости или вогнутости. После каждого одного-двух ударов молота обрабатываемый металл перемещается или поворачивается.

Штамповка — разновидность ковки — производится в штампах, представляющих собой бойки, на рабочей по­верхности которых вырезаются углубления — ручьи. Образуемая ручьями двух штампов полость имеет размеры и форму штампуемого изделия. Заложен­ная в штампы заготовка по мере деформации заполняет полость штампа и приобретает нужную форму. Избыток Металла выжимается в расположенную вокруг разъема штампа канавку, образуя заусенец (облой), который в дальнейшем обрезается в отходы.

Важным достоинством всех процессов обработки ме­таллов давлением является их положительное влияние на механические свойства обрабатываемого металла.