- •Пояснительная записка
- •Аннотация
- •Содержание
- •Введение
- •1. Классификация нефтеперекачивающих станций
- •2. Технологические схемы нефтеперекачивающих станций
- •3. Насосы магистральных нефтепроводов
- •4. Выбор фильтров-грязеуловителей
- •5.Система сглаживания волн давления
- •6. Выбор запорно-регулирующей арматуры
- •6.1 Основные типы запорно-регулирующей арматуры Задвижки
- •Приводы запорной арматуры
- •Электрические приводы
- •Пневматические приводы
- •Обратные клапаны
- •7. Вспомогательные системы насосного цеха
- •7.1 Система разгрузки и охлаждения торцевых уплотнений
- •7.2 Система смазки и охлаждения подшипников
- •7.3 Система откачки утечек от торцевых уплотнений
- •7.4 Средства контроля и защиты насосного агрегата
- •8. Выбор магистральных насосов промежуточной нефтеперекачивающей станции
- •8.1 Определение напора, создаваемого нефтеперекачивающей станцией
- •8.2 Приведение характеристик насосов к входу в трубопровод
- •Заключение
- •Список использованной литературы
6. Выбор запорно-регулирующей арматуры
Арматура — неотъемлемая часть любого трубопровода. Расходы на нее составляют, как правило, до 10 — 12 % капитальных вложений и эксплуатационных затрат. Трубопроводная арматура представляет собой устройства, предназначенные для управления потоками жидкостей или газов, транспортируемых по трубопроводам.
По принципу действия арматуру делят на три основных класса: запорную, регулирующую и предохранительную. Запорная арматура служит для полного перекрытия потока в трубопроводе, регулирующая — для изменения давления или расхода, предохранительная — для предохранения трубопроводов, сосудов и аппаратов от разрушения при превышении допустимого давления среды.
К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, предъявляется ряд требований, основными из которых являются: прочность, долговечность, безотказность, герметичность, транспортабельность, ремонтопригодность, готовность к выполнению цикла срабатывания (открытие, закрытие) после длительного пребывания в открытом или закрытом положении.
Арматуру классифицируют по основным признакам: ее назначению; условиям работы — давление, температура, агрегатное состояние, химическая активность и токсичность транспортируемой среды, температура и особые свойства (например, взрывоопасность окружающей среды); по диаметру условного прохода (номинальный размер арматуры).
По величине условного давления арматуру можно разделить на три основные группы: низкого давления на ру до 10 кгс/см2, среднего давления на р от 16 до 64 кгс/см2; высокого давления на ру от 100 до 1000 кгс/см2.
Условное давление ру является основным параметром для изготовляемой арматуры, гарантирующим ее прочность и учитывающим как рабочее давление, так и рабочую температуру. Условное давление соответствует допустимому для данного изделия рабочему давлению при нормальной температуре.
Вторым основным параметром арматуры является диаметр условного прохода — Dy. Это номинальный внутренний диаметр трубопровода, на котором устанавливают данную арматуру. Различные типы арматуры при одном и том же условном проходе могут иметь разные проходные сечения. По размеру условного диаметра различают арматуру малых диаметров (D < 40 мм), средних диаметров (Dy = 50 - 250 мм) и больших диаметров (Dy > 250 мм).
6.1 Основные типы запорно-регулирующей арматуры Задвижки
К задвижкам относят запорные устройства, в которых проход перекрывается поступательным перемещением затвора в направлении, перпендикулярном движению потока транспортируемой среды. Задвижки широко применяют для перекрытия потоков газообразных или жидких сред в трубопроводах с диаметрами условных проходов от 50 до 1400 мм при рабочих давлениях 4 — 200 кгс/см2 и температурах среды от 60 до 450 °С.
В сравнении с другими видами запорной арматуры задвижки имеют следующие преимущества: незначительное гидравлическое сопротивление при полностью открытом проходе; отсутствие поворотов потока рабочей среды; возможность применения для перекрытия потоков среды большой вязкости; простота обслуживания; относительно небольшая строительная длина; возможность подачи среды в любом направлении.
К недостаткам задвижек следует отнести их относительно большую высоту, поэтому в тех случаях, когда затвор в соответствии с технологическим процессом большую часть времени должен быть закрыт, а открывается он редко, в целях экономии места при Dy 200 мм, как правило, применяют вентили.
Классифицируют задвижки по величине рабочих давлений, температурам рабочих сред, типу привода и т. п. Наиболее целесообразной является классификация задвижек по конструкции затвора. По этому признаку многочисленные конструкции задвижек могут быть объединены по основным типам: клиновые и параллельные задвижки. По этому же признаку клиновые задвижки могут быть с неупругим, упругим и самовосстанавливающимся клином. Параллельные задвижки можно подразделить на однодисковые и двухдисковые. В зависимости от конструкции винт — гайка и ее расположения (в среде или вне среды) задвижки могут быть с выдвижным и невыдвижным шпинделем.
Краны
Кран — запорное устройство, в котором подвижная деталь затвора (пробка) имеет форму тела вращения с отверстием для пропуска потока. Перекрытие потока осуществляется вращением вокруг своей оси подвижной детали затвора. В зависимости от геометрической формы уплотнительных поверхностей пробки и корпуса краны разделяют на два основных типа: конические и шаровые. Краны можно классифицировать и по другим конструктивным признакам: по способу создания удельного давления на уплотнительных поверхностях, по форме окна прохода пробки, по числу проходов, по наличию или отсутствию сужения прохода, по типу управления и привода, по материалу уплотнительных поверхностей и т. д.
Наибольшее распространение на магистральных трубопроводах получили шаровые краны.
В конструкции шаровых кранов сохранены основные преимущества конических кранов (простота конструкции, прямоточность и низкое гидравлическое сопротивление, постоянство взаимного контакта уплотнительных поверхностей).
Во-первых, пробка и корпус крана благодаря сферической форме имеют меньшие габаритные размеры и массу, а также большую прочность и жесткость (им не нужны ребра жесткости, усложняющие технологию отливки).
Во-вторых, при изготовлении кранов с коническим затвором технологически трудно получить одинаковую геометрию конусов корпуса и пробки.
В-третьих, изготовление шаровых кранов менее трудоемко (при наличии необходимого оборудования). Это объясняется тем, что наиболее трудоемкие операции при изготовлении кранов — механическая обработка и притирка уплотнительных поверхностей корпуса и пробки. В шаровых кранах, в отличие от конических, уплотнительных поверхностей в корпусе нет, они есть только на уплотнительных кольцах, размеры которых во много раз меньше, чем размеры корпусов конических кранов (отсюда и резкое снижение трудоемкости).