1. Особ-ти изг-ния ДПМ из измельченной др-ны.Технол-й процесс изгот-я ДКК опр-ся назначением получаемых изделий и зависит от вида древесного сырья, каким располагает данное про-во. В общем случае про-во ДКК складывается из следующих операций:подготовки наполнителя, подготовки р-ров связующих в-в, модифицирующих и отверждающих добавок. При применении опилок и станочной стружки операция подготовки наполнителя упрощается и ограничивается сушкой и сортировкой измельч-й др-ны. Измельчение др-ны м. осущ-ся любым способом. По одному из них применяют предварительное дробление кусковых отходов на дисковых или барабанных рубительных машинах и последующее измельчение полученной щепы на стружечных станках роторного типа. По другому способу др-ну измельчают на дисковых стружечных станках резанием параллельно волокнам и доизмельчают полученную стружку шириной 20…30 мм на молотковых дробилках. Хранение измельч-й др-ны и создание межоперационного запаса производят в спец. бункерах для сырой сухой измельч-й др-ны. Все операции по приему и сдаче др-ны выполняются автоматически. Сушка. Опилки, стружка, изготовленные из отходов, имеют влажность 40..120%, станочная стружка – 6…12 %. Измельч-ую др-ну высушивают в барабанных, пневматических, ленточных и др. сушилках до опред-ной влажности. При осмолении стружки вносится влага, поэтому наполнитель высушивают до 2…4 %. Смешивание наполнителя с раствором связующего в-ва и др. добавками после дозирования всех компонентов проводят в смесителях период-го и непрер-го действия.Ведение жидких компонентов м. б. совместным или раздельным. Назначение этой операции – равномерное покрытие пов-ти др-ны связующим в-вом. Этого достигают, применяя распыление смолы сжатым воздухом под давлением 0,2…0,3 МПа и снижая вязкость смолы ее нагреванием, обработкой ультразвуком или разбавлением до 50%-ной концентрации.

2. Методы изг-ния изделий из древесно-полимерных композиций.

Древесно-полимерные композиции (ДПК), получаемые совмещением измельченной древесины с полимерообразующими высокомолекулярными в-вами, в зависимости от процессов, протекающих при нагревании, мргут проявлять термопласт-е и термореакт-е св-ва. Процесс переработки пресс-композиций в изделия наз-ют формованием. В практике переработки древ-х масс детали и изделия м.б. получены прямым или литьевым формованием в пресс-формах при одно- или двухкомпозиционном способе. Переработка пресс-массы в изд-я происходит при высоких давлениях прессования (50…70Мпа) при температурах, обеспечивающих перевод полимера в вязкотекучее состояние. Периодические способы прессования изделий: при периодическом способе изготовления изделия из ДКК прессуют в пресс-формах. Для изготовления изделий небольшой высоты используют открытые пресс-формы. применяются они при одно- или двухпозиционных способах прессования панелей, деталей тарных и мебельных ящиков и др. В закрытых пресс-формах матрица имеет высокие стенки, образующие загрузочные камеры. Процесс формирования происходит в замкнутом пространстве, поэтому изделия имеют законченную форму. Для изделий с упрочненными кромками применяют центральный и периферийный пуансоны. Пульсирующий способ прессования: сущность его состоит в том, что ДКК прессуют в канале. Канал по всей длине заполняют полуформами, к-е обращены к пресс-массе поверхностью, имеющий профиль, обратный профилю изделия. Между полостями полуформ помещаются порции пресс-массы. Загрузка массы и полуформ производится с одного конца канала, а выгрузка готовых изделий и полуформ-с другого.Сжатие и передвижение в канале пакетов осущ-ся одним и тем же пуансоном, работающем в заданном ритме. Дост-во способа-совмещение технолог-х операций во времени и выполнение их в одном агрегате. Непрерывные методы изг-я изделий: применяются установки по произв-ву изделий из ДКК методом непрерывного формования. Продолжаются конструкционные разработки с исп-ем различных способов создания давления и непрерывной транспортировки пресс-массы для изготовления изделий из высоконаполненных композиций. Непрерывными способами изг-ют изд-я бесконечной длины, разрезаемые на отрезки нужного размера. Основной принцип – деформирование ДКК и ее нагревание происходят в неподвижном канале при непрерывном и равномерном движении пресс-массы. Разновидность непрерывного формования ДКК – получение полых погонажных изделий в обогреваемом канале. Перемещение пресс-массы осуществляется винтовым приводом. Целесообразность применения того или иного способа прессования устанавливается с учетом требований, предъявляемых к форме и кач-ву готовых изделий, а также экономическими факторами.

3.МОДИФИЦИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ, целенаправленное изменение св-в древесины. В результате модифицирования (М.) мех. прочность древесины повышается не менее чем в 3 раза, водостойкость-в 2-3 раза, хим. стойкость-в 3-4 раза. Благодаря этому в переработку м. б. вовлечена не только деловая древесина, но и древесина низкого качества, особенно мягких лиственных пород. Модифицированию подвергают обычно заготовки (доски, брусья, ролики, втулки и др.), высушенные до влажности 8-25%. Модифицир. древесину применяют для изготовления паркета, деталей мебели, музыкальных инструментов, элементов наголовников, используемых при забивке свай, как заменитель черных и цветных металлов в деталях машин, эксплуатируемых в узлах трения, и др.Т е р м о м е х а н и ч е с к о е М. заключается в уплотнении древесины, нагретой сухим или влажным способом до 90 °С. Уплотнение осуществляют прессованием при давлении до 50 МПа в одном или одновременно в двух направлениях либо контурным прессованием (напр., продавливанием через конус), а также методом прокатки. Затем заготовки подвергают термообработке в камерах при 100-200 °С для снижения влажности и стабилизации их размеров. Продолжительность цикла обработки брусков толщиной 50-60 мм в прессе составляет 3,5-4 ч; уплотнение заготовок м. б. до 50%. При х и м и к о-м е х а н и ч е с к о м М. уплотняют древесину, пластифицированную к.-л. хим. в-вом, напр. аммиаком (этот материал наз. лигнамон) или мочевиной (дестам). Лигнамон получают обработкой заготовки газообразным NH3 в течение 2 сут в автоклаве с послед. уплотнением в прессе при 135-145 °С и 2-3 МПа (1,5 мин на 1 мм толщины готового материала), охлаждением до 30-50 °С (0,5 мин на 1 мм толщины) и выдержкой в помещении в течение 5-10 сут. При получении дестама заготовку обрабатывают 30%-ным р-ром мочевины в горячей и холодной ваннах (соотв. в течение 2 и 10-12 ч), сушат в камере при 90-120 °С до влажности 15-20%, уплотняют в прессформе при давлении до 20 МПа и выдерживают 7 ч при 170 °С. Уплотнение заготовок достигает 55%.Т е р м о х и м и ч е с к о е М. включает пропитку заготовки (напр., фенолоспиртами, полиэфирными смолами, метил-метакрилатом), ее сушку и отверждение пропиточного состава. В случае применения фенолоспиртов заготовку пропитывают в автоклаве сначала при разрежении ок. 90 кПа, затем при давлении 0,8-0,9 МПа. После удаления избытка пропиточного состава (иногда с применением дополнит. вакуумирования) материал выдерживают 10-12 ч на открытой площадке при 18-23°С, в сушильной камере при 70-120 °С (заготовку толщиной 30-40 мм-в течение 9 ч), охлаждают и снова выдерживают при 18-23°С. Средняя продолжительность цикла модифицирования заготовки из березовой древесины составляет 2-3 сут.Х и м и ч е с к о е М. предусматривает обработку древесины реагентами, повышающими ее водо- и биостойкость, напр. аммиаком, уксусным ангидридом. При обработке аммиаком древесина темнеет, благодаря чему улучшаются и ее декоративные св-ва. Ацетилированию подвергают древесину, вакуумированную в течение 2-4 ч до остаточного давления 49-98 Па. После подачи жидкого уксусного ангидрида т-ру повышают до 125-130°С и обрабатывают заготовку 30 ч при 0,7 МПа. Остаток ангидрида удаляют сушкой заготовки при 90-100 °С и 98-490 Па.При р а д и а ц и о н н о-х и м и ч е с к о м М. заготовку с влажностью 8-12%, герметизированную в металлич. контейнере, вакуумируют ~30 мин до остаточного давления 2 кПа, затем пропитывают в течение неск. часов мономером (напр., метилметакрилатом) или олигомером, полимеризующимися под действием ионизирующего излучения. После удаления избытка пропиточного состава, контейнер с заготовкой заполняют инертным газом (обычно N2) и помещают в камеру, в к-рой заготовку облучают для осуществления полимеризации мономера. Модифицированная древесина применяется в машиностроении, стр-ве, судостроении и др. отраслях х-ва.

4. Композиционные материалы. Техн. процесс. Композиционными называют материалы, состоящие из двух или более взаимно нерастворимых компонентов (фаз), имеющих между собой заметную границу раздела и адгезионное взаимодействие. Одну из фаз именуют матрицей, а другую – армирующим элементом, или наполнителем.Комбинируя объемное содержание компонентов, можно в зависимости от назначения получать материалы с требуемыми прочностью и модулем упругости, теплофизическими характеристиками, а также создавать композиции с другими специальными свойствами.Пример комп-ного мат-ла др-на, состоящая из волокон целлюлозы, скрепленных лигнином;кости живых организмов, в состав которых входит хрупкий апатит, связанный прочным и мягким белковым в-вом.В основе создания самых современных комп-ных материалов лежит принцип армирования, известный еще в глубокой древности.Общее понятие комп-ных материалов включает в себя и содержащие природные компоненты, например древесину. Тогда, древесными комп-ными материалами м.б. названы материалы, состоящие из древесины или ее частиц и одного или нескольких других компонентов (полимера, минерала,), между которыми имеется граница раздела и адгезионное взаимодействие.Согласно этому определению к древесным комп-ным материалам относят матрицы, наполненные древесиной в различных ее видах. В этом случае связующее выполняет роль матрицы, в к-ую заключен мех-кий каркас из древесного материала. Такое наполнение придает древесному комп-ному материалу особые мех-кие св-ва:высокую прочность при относительно малой плотности, что достигается благодаря мех-ким св-вам армирующей др-ны. В композиции с матричным в-вом они образуют прочную и жесткую структуру. Представителями древесных комп-ных материалов явл-ся модифицированная полимерами др-на и изделия из древесно-клеевых композиций.

5. Технология ЦСП. Осн. св-ва ЦСП. Цементно-стружечная плита(ЦСП) - это древесностружечная плита на цементном вяжущем. ЦСП представляет собой наиболее распространенный материал для внутреннего и наружного применения. При изготовлении цементно-стружечных плит (ЦСП) в качестве вяжущего применяют портландцемент, гипс, каустический магнезит, шлакосиликатное вяжущее и др.Выбор вяжущих обусловлен их ресурсами, стоимостью и свойствами полученных изделий. Однако наиболее распространен портландцемент, так как цементно-стружечные плиты на основе этого Даже без покрытия они легко выдерживают воздействие любых атмосферных условий, будь то дождь или засуха, жара или холод. Кроме того плиты устойчивы к поражению термитами, грибком, насекомыми и грызунами. Структура плит монолитна, они не расслаиваются, а кромки разреза не чувствительны к атмосферному воздействию. Прочность цементно-стружечной плиты не изменяется от направления, то есть она одинаково высока независимо от того, крепится ли плита в продольном или поперечном направлении. Технологический процесс получения цементно-стружечных плит осуществляется в такой последовательности. Вначале готовится древесная стружка (как при производстве древесностружечных плит), затем цементно-стружечная смесь, включающая технологические операции по приготовлению растворов и химических добавок, дозированию исходных материалов (стружки, цемента, воды и химических растворов) в смесители, их смешиванию и выгрузке смесей в емкость для формирования ковров.Далее осуществляется формирование на силовых тележках пакетов цементно-стружечных плит (ЦСП), их прессование, тепловая обработка плит в пакетах, разборка пакетов, укладка плит в штабеля для дальнейшего твердения, после чего они проходят кондиционирование, обрезку и складирование, приемку и отпуск потребителю. Плиты должны иметь прямые углы. Разность длин диагоналей не должна превышать 0,2 % длины плиты. Отклонение от плоскости для плит ЦСП-1 не более 0,8 мм, для плит ЦСП-2 не более 1 мм; от прямолинейности кромок плит, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не более 1 мм. Физ.-мех. св-ва ЦСП: плотность, кг/м^3 1100-1400, влажность, % - 9; разбухание по толщине за 24 часа не боее, % 2; водопоглощение за 24 ч, % - не более 16; прочность при изгибе,МПа для толщины не менее, мм ЦСП1 от 8 до 16 -12, от 18 до 24 -10, от 26 до 40 -9, ЦСП2 от 8 до 16 -9, от 18 до 24 -8, от 26 до 40 -7; прочность при растяжении перпендикулярно к плите, Мпа не менее: ЦСП1 – 0,4, ЦСП2 – 0,35; шероховатость плиты по гост не более, мкм: нешлифованных(ЦСП1,ЦСП2) -320, шлиф. ЦСП1- 80,ЦСП2-100.

6. Арболит. Тех-я изг-ния. Осн. св-ва ЦСП.Арболит – разновидность легкого бетона, изготовленного из смеси органических целлюлозных заполнителей растительного происхождения (дробленых отходов деревообработки, льна, стружки), минерального вяжущего (портландцемента), хим.добавок и воды. Изделия из арболита легко поддаются сверлению, обработке режущим инструментом. Они трудносгораемы, не разрушаются в воде, морозо-, биостойкие, долговечны. Пл-ть=400-850.Применяют в строительстве. По назначению-теплоизоляционные, конструкционные. По структуре-обычные,поризованные. По армированию-арм. и не арм. По слоям-одно- и многослойные. По вн. Виду-с отделкой,без отделки. Технология Изготовления:1подготовка заполнителя 2приготовление хим.добавок 3дозировка компонентов 4приготовление арболитовой смеси 5укладка ее в формы и уплотнение 6термообработка готовых изделий 7выдержка при положительных температурах 8отправка на склад. 1-применяют др-ую дробленку игольчатой формы и S=3-5мм на молотковых мельницах из щепы с последующей сортировкой. 2-древ. Дробленку для арболитовой смеси дозируют на объемно-весовом дозаторе.Р-ры хим. добавок и воды могут дозировать мерным бочком. Смесь приготавливается в смесителях. Посл-ть загрузки компонентов => древ-ая дробленка => цемент =>р-р хим.добавок подают в течение всего цикла загрузки. 3-Формование Изд-ий. Способы формования: 1 прессование в горизонт. Или вертик. Формах. 2 Трамбование 3 послойная укатка роликами. 4 вибрация с пригрузом 5 вибропрессование 6 силовой вибропрокат.

4-Твердение и тепловая обработка изд. Из арболита : норм. Условия твердения арболита-темп.=20градусов,влажность воздуха 70 % Твердение арболита можно осуществлять в естественных условиях, в камерах с темп. =40 гр. Или при помощи электронагрева с темп.=50 градусов.

7. Фибролит. Технология изготовления.ФИБРОЛИТ - спрессованные и затвердевшие плиты из древесной шерсти, обработанные минерализаторами с минеральн. вяжущим вещ-ом. По роду применяемого вяжущего: На портландцементе, на магнезиальном вяжущем, на белитошламовом цементе. Для его изготовления используют спец. стружку-древесную шерсть. Ее получают на древесно-чесальных станках в виде узких лент L-350мм B-10мм S-1мм. В кач-ве сырья- древ-на хв. Пород в виде чураков длиной не мене 350мм. можно использовать низкосортную др-ну, но здоровую. Фибролит выпускают в виде плит S=30/50/100/150мм B=500…1200мм L=2400,3000мм ТЕХН-ИЯ ИЗГ-ИЯ : 1 приготовление цементного теста. 2 минерализация древ. Шерсти р-ром кальций хлор два. 3 смешивание цементного теста с минер-ой и увлажненной древ. Шерстью. 4 прессование плит под давлением 0,4 МПа 5 термообработка в камерах твердения и сушки плит 6 приемка и отправка на склад. Конструкционный фибролит пл-тью 400-500,применяется для устройства перегородок,а так же в кач-ве заполнителя древесн. Каркаса стен. Изоляционный фибролит пл-тью 300-350 для утепления стен, покрытий и чердачных перекрытий. Фибролит, применяемый в качестве стенового материала, во избежание намокания и продувания необх. покрыть штукатуркой. В частях зданий с повыш. вл-тью примен. плиты не следует.

8. Краткая хар-ка ксилолита, дуризола,…. Ксилолит – искусствен. строит. материал, состоящий из смеси магнезиального вяжущего, древесных опилок с добавлением тонкодисперсионных мин-ых в-в : талька, асбеста, мраморной муки. И щелочистойких пигментов. Для производства ксилолита прим-ют опилки хв. пород. Не допускается прим-е опилок с гнилью, т.к. появятся на пов-ти пигментные пятна. Применяют его при устройстве полов в зданиях разл-го назнач., в кот-ых нет постоян. увл-ия. Полы из ксилолита прочны, теплы, огне- и биостойки. Дуризол – близок по структуре к арболиту. Применяют для изделий зданий разного назначения. Изделия из дуризола имеют высокое качество.изд. из него делят на 2 категории: 1 к. :пл-ть 500-600, применяют для изг-ия теплоизоляционных плит, пустотелых камней, плит покрытий и перекрытий, стеновых панелей.

2 к. :1000-1200 пл-ть, плиты жесткие. Гипсостружечные плиты (ГСП) – плиты, сырьем которых явл-ся гипс и древесина, как хв. Так и листв. пород. Основные физико-мех-ие пок-ли : пл-ть=900-1200, прочность на изгиб=6-12 МПа, разбухание через 2 часа 2,5-3,5%. Размеры плит : длина=2,4-3,2м, ширина=1-2,5м, толщина=8-26мм. Прим-т для внут. отделки устр-ва стен,потол,полов Гипсоволокнистые плиты (ГВП) – плиты, сырьё которых этоприродный и химический гипс, др-на листв. И хв. Пород, и еще макулатура. Для получения др-ого волокна могут быть использованы круглые лесоматериалы, горбыли, рейки, фанерные обрезки, карандаши. Основные физико – мех. Пок-ли : Пл-ть-не более 1200, прочность на изгиб-6-8 мпа, прочность на сжатие-22-28 мпа, разбухание по толщине через 2 часа не >> 0,6%, Ч/з 24 часа-1,8% Примен. для внут. отделки зданий, в кач-ве сух штукатурки,перегородок, для изг-ия сухих полов. 9. Техн-гия пласт-в из изм-ой др-ны без связ-го. Под влиянием давления и температуры измельченные раст-ые мат-лы приобретают способность образовывать прочный твердый и монолитный материал темного цвета. Этот материал назвали ПЬЕЗОТЕРМОПЛАСТИК. Материал,полученный термодинамическим путём назвали – лигнопластом. Технология пр-ва лигнопластов : смесь опилок и стружки w=30% поступает из цехов в бункер-измельченная др-на поступает в барабанную сушилку, здесь вл-ть 3-4% - размол измельченных отходов до древ-ой муки осущ-ся в мельнице – далее подаются в смеситель, в который из бачка поступает расчетное кол-во воды – пресс-материал должен быть вл-тью 10% - поступает на матрицу – холодный пресс – горячий пресс. Режим горячего прессования – темп-ра=180 , давление 20…25 мпа , выдержка 10 минут ОДОСТАДИЙНЫЙ метод получения пьезотермопластиков. Заключается в измельчении др-ны до др-ой муки, прессовании без предварительной обработки др-ны в пресс-формах или без них при достаточно жестких режимах. Техн-ий процесс получения пьезотермопластиков без применения пресс-форм состоит из след. Операций : сортировка опилок, доизмельчение, сушка, формование через установленную на поддон с ограничительной рамкой по периметру загрузочную камеру пакета изм-ой массы, холодная подпрессовка при давлении 2…2,5 мпа, время-20-30 сек., подпрессованные пакеты входят в промежуток м.д. плитами гидравлического пресса, применяемого в фанерном пр-ве.загрузка поддонов и выгрузка пластиков – автоматическая. С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЕСС-ФОРМ : пресс-материал загружается в матрицы, кот-ые подают в одноэт-ый пресс при давл-ии 2,5-15 Мпа, а потом горячий пресс.Пластики кондиционируют, упаковывают. Пластики из гидролизованных опилок.-опилки обр-ют паром в автоклаве при темп-ре 170 гр. И давлении 1мпа, в течение 2 часов. Потом прессование в герметичн.пресс-формах, после предварительной обр-ки (давл. 1,5мпа в течение 30 сек) далее брикеты вл-тью 6-8%загр-ся в пресс-форм.Давление прессования 15мпа, темп. 160 град. Время выдержки 1 минута.Далее пресс-формы охлаждаются без снятия давления до темп-ры=30 град. Выгружают пластики и отправляют на мех. Обработку.

10.Техн-я и осн. св-ва лигноуглеводных плас-в. Лигноуглеводные пластики(ЛУДП) изг-ют в виде плоских плит с размерами : толщина=10мм, длина=1800..3000мм, ширина=900-1800мм. они бывают : одно- и трёхслойные, облицованные, необлиц. Техн-ий процесс состоит из: подготовки – сушки – дозировании др. частиц – формирование пакета – его холодная подпрессовка – горячее прессование – охлаждение без снятия давления – обрезки кромок – кондиционирование готовых плит.

Сырье для пр-ва – др-ые частицы хв. И листв. Пород, полученных из отходов,низкокачеств. Др-ны . Холодная подпрессовка при давлении 1…1,5мпа, время выдержки 1,5 мин. Горячее прессование в многоэт. Гидр. Прессе. Давление до 15мпа, темп-ра=160-180 град.,время=0,7…1,2 мин. На 1 мм готовой плиты с последующим охл-ем плит пресса до 20 град. ОСН-ЫЕ СВ-ВА : однослойные необлиц. Плиты : пл-ть не менее 1200, прочность на изгиб 22мпа, водопоглащение 8-12%, разбухание 24ч. -7-10%. Пл-ть не менее 1150…1200, прочность на изгиб – 16мпа, водопоглащение – 12-15 %, разбухание 24ч. – 10-12 %. Пл-ть менее 1150, пр-ть – 12мпа, водопоглащение – 20-26%, разбухание 24ч. – 18-25% ЛУДП биостойки, нетоксичны, хорошо обр-ся, эффективный заменитель пиломатериалов, ДВП, ДСТП. Во многих отраслях пром-ти, в стр-ве, для встроенной мебели.