4. Эксплуатация и обслуживание оборудования

4.1 Эксплуатация оборудования

В процессе эксплуатации станки изнашиваются, теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе планово-предупредительных ремонтов.

Как было показано выше, диагностирование состояния конструкций производственных оборудования промышленных предприятий, по своей сути, является процессом определения их технического состояния и включает в себя поиск дефектов, технический контроль диагностических признаков; анализ и обработку результатов контроля. При этом каждое оборудование рассматривается как сложная техническая система с заранее заданными эксплуатационными качествами, которые контролируются в процессе изготовления конструкций, деталей и узлов; монтажа; при приемке и в ходе эксплуатации; а также перед постановкой объекта на капитальный ремонт, реконструкцию или списание. Только на основе такого полного технического контроля процесс эксплуатации объекта становится управляемым. Соблюдение правил ухода и обслуживания станков позволит длительное время сохранять первоначальную точность и предотвратить преждевременный износ и поломку деталей.

Особо нужно учесть, что станок 1341 является моделью повышенной точности и во избежание потери точности не следует использовать его для черновой обработки. В связи с тем, что станки могут применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов, обслуживание станков следует осуществлять с учетом специфики их эксплуатации.

Технологические возможности станков весьма широки, поэтому естественно, что в руководстве не представляется возможным показать все виды и приемы работы.

Следует помнить, что в процессе технического совершенствования станков в их конструкцию могут быть внесены некоторые изменения.

Поэтому при заказе запасных частей необходимо указать следующие данные:

а) модель и заводской номер станка (номер модели указан на таблице, помещенной на шпиндельной бабке, заводской номер выбит в верхней части основания с правой стороны в виде семизначного числа);

б) наибольшую длину обрабатываемого изделия L;

в) пределы числа оборотов шпинделя;

г) номер рисунка, наименование узла и порядковые номера деталей по чертежам общих видов основных узлов.

Комплектующие изделия (подшипники, электроаппаратуру и т. п.) целесообразно приобретать по типу или номеру, нанесенному непосредственно на них с указанием основных данных. При отсутствии такой возможности тип или номер можно установить по схемам и таблицам руководства.

На чертежах общих видов выносками обозначены только детали, изготовление или восстановление которых вне заводских условий затруднительно и может повлиять на эксплуатационные показатели станков.

Простейшие детали (крепежные винты и гайки, штифты, неответственные проставки и втулки, щитки и т. п.) в целях упрощения чертежей и в связи с простотой их изготовления или приобретении не обозначены.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприя-тия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем меньше удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность произ-водства и самой ремонтной службы. Для предупреждения нерациональных по-терь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта (ППР). Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Сущность системы ППР заключается в том, что помимо повседневного ухода электроустановки подвергают через определенные промежутки времени плановым профилактическим осмотрам, проверкам, испытаниям и различным видам ремонта.

Система ППР позволяет поддерживать электроустановки в состоянии, обеспечивающем их нормальные технические параметры, предотвращать частично случаи отказов, снижать расходы на ремонт, улучшать технические параметры при плановых ремонтах в результате той или иной модернизации.

Ремонт электрооборудования и аппаратов, непосредственно связанных с технологическими агрегатами, производят одновременно с ремонтом последних. Перед выводом в капитальный ремонт каждого агрегата выполняют следующие подготовительные мероприятия:

-составляют ведомость объема работ и смету, которые уточняют после вскрытия и осмотра агрегата;

-составляют график проведения ремонтных работ;

-подготавливают согласно ведомостям объемов работ необходимые мате-риалы и запасные части;

-составляют и утверждают техническую документацию на реконструкционные работы, намеченные к выполнению в период капитального ремонта;

-приводят в исправное состояние инструмент, приспособления, такелажное оборудование и подъемно-транспортные механизмы;

-готовят рабочие места для ремонта;

-комплектуют ремонтные бригады.

В процессе ремонта агрегата ответственный за электрооборудование (или уполномоченные им лица) производит приемку из ремонта отремонтированных узлов и вспомогательных механизмов. При приемке основного оборудования из капитального ремонта дают оценку качества ремонта, а также оценку внешнего состояния оборудования (изоляция, чистота, покраска и т. д.).

Вновь вводимое после ремонта оборудование испытывают в соответ-ствии с предусмотренными ПУЭ нормами испытания электрооборудования. Специальные испытания эксплуатируемого оборудования проводят по разра-ботанным схемам и программам, утвержденным лицом, ответственным за электрооборудование в связи со специфичной работой.