Лекція №11 Ремонт обладнання механізації тваринницьких ферм

1. Ремонт обладнання для тваринництва

2. Ремонт обладнання водопостачання ферм

3. Ремонт систем каналізації, вентиляції та опалення

4. Ремонт обладнання для отримання горячої води та пару.

1. Ремонт обладнання для тваринництва

Рослинна маса, гній, корми, а також мікроклімат тваринницьких приміщень відносяться до сильних корозійне активних середовищ, тому робота певної групи деталей машин і обладнання тваринництва супроводжується корозійно-механічним зношуванням при терті по твердих мінеральних частинках, які містяться в атмосфері і перероблюваних транспортуємих матеріалах, у присутності органічних кислот, вологи, електролітів і газів.

Переривчаста робота машин і обладнання у тваринництві сприяє безперервному проходженню процесів утворення і руйнування поверхневих плівок і послаблених корозією поверхневих структур металу деталей, що також сприяє інтенсифікації процесу зношування.

Робочі органи машини і обладнання для тваринництва у корозійному середовищі піддаються великим навантаженням, які викликають швидке зношування і механічні напруженості в металах. Наявність механічних напруженостей, а значить і деформацій, активізує проходження фізико-хімічних процесів на поверхні металу, прискорює процеси утворення плівок вторинних структур, які мають меншу міцність, більшу крихкість і слабо зв'язані з основним металом. Все це призводить до значних зносів і великого обсягу ремонтно-обслуговую'чих робіт.

Оскільки обладнання тваринницьких ферм, як правило, має великі габаритні розміри і його складно транспортувати у ремонтні підприємства, найдоцільніше застосовувати агрегатний метод ремонту.

Ремонт робочих органів кормоприготувальних машин. До машин для приготування кормів відносяться дробарки типу КДУ-2,0 і подрібнювані кормів ИГК-30, «Волгарь-5», ИКС-9М.

У машинах для приготування кормів найінтенсивніше зношуються робочі органи: дробильні молотки, різальні і протирізальні пластини, ножі, решета, деки. Поверхні цих деталей зношуються нерівномірно.

Основним показником необхідності ремонту машини є зниження продуктивності. Наприклад, молоткові дробарки ремонтують при зниженні продуктивності на 30—40 %, подрібнювачі кормів - на 20 %.

Ремонт машин для приготування кормів передбачає відновлення різальних органів заточуванням на універсально-заточувальному станку типу ТА-255 з використанням спеціальних пристроїв. Для компенсації значних зносів застосовують ковальське відтягування або наплавлення під шаром флюсу дротом Св-08. Доцільно також наплавляти шар твердого сплаву типу Сормайт № 1 для створення умови самозаточування.

Під час складання машин контролюють зазори між робочими органами, оскільки при усуненні деформацій і відновленні зварних швів можливі зміни у просторовому розміщенні окремих елементів машини.

Частини машин, що обертаються, після складання статично балансують. У складеному вигляді машини обкатують на холостому ходу не менше 30 хв і під навантаженням 45—50 хв.

Ремонт обладнання для машинного і первинної переробки молока. Перед ремонтом все обладнання для машинного доїння промивають і дезинфікують миючими розчинами синтетичних порошків А, Б і В, сульфоналу, кальцинованої соди або засобів «Детергент», «Дезмол» чи «Тріас-1». Дезинфекцію виконують розчинами хлорного вапна, хлораміну або гідрохлориду кальцію.

Ремонт обладнання для машинного доїння. Основні несправності доїльних установок виникають у вакуумних насосів, вакуум-проводах, молокопроводах та доїльних апаратах.

Ремонт ротаційних вакуумних насосів. У випадку зниження продуктивності на 25 % вакуумні насоси відправляють у ремонт. Продуктивність насоса визначають на місці експлуатації із застосуванням спеціальних індикатора К.И-4840 або приладу КИ-1413.

Основними дефектами вакуумних насосів є знос циліндричних поверхонь ротора, корпуса, бокових поверхонь лопаток і стінок пазів ротора.

На корпусі вакуумного насоса обробляють внутрішню робочу і торцеві поверхні. Внутрішню поверхню розточують з наступаим хонінгуванням до виведення слідів зносу. Знос торцевих поверхонь корпуса усувають проточуванням і шліфуванням до відповідного стандартного ремонтного розміру відповідно на токарному і круглошліфувальному верстатах.

Зношені торцеві поверхні ротора шліфують під найближчий стандартний ремонтний розмір на круглошліфувальному станку. Зношені по довжині лопатки термообробляють у маслі і фрезерують під стандартний ремонтний розмір.

Решту зношених поверхонь корпуса і ротора відновлюють за технологіями відповідних типових деталей.

У кришках насоса шліфують внутрішні торцеві поверхні для усунення слідів зносу на плоскошліфувальних станках.

Ремонт вакуум-проводів і молокопроводів виконують при порушенні герметичності, яку визначають індикаторами КИ-4840. При цьому пошкодженні ділянки труб замінюють, тріщини і пошкодження зварних швів у трубах, корпусах, каркасах і кришках заварюють електрозварюванням. Відремонтовані вакуумні магістралі випробують на герметичність опресовуванням водою під тиском 0,15 МПа з наступною перевіркою вакуумом. Молочні лінії перевіряють на герметичність при вакуумі 56,5 кПа, який не повинен знижуватися протягом 5 хв більш як на 14,6 кПа.

Ремонт доїльних апаратів. Основними дефектами доїльних апаратів є втрата початкових властивостей соскової гуми доїльних стаканів, тріщини і пробоїни доїльного відра і деформація бокової та торцевої поверхонь горловини відра.

Соскову гуму у випадку втрати пружності піддають відпочинку протягом місяця. При зусиллі 60 Н довжина гуми має становити 155±2 мм. Якщо вона більша, то гуму обрізають. Для одного доїльного апарата гуму підбирають одинакової жорсткості. Тріщини і пробоїни доїльного відра і на стакані заварюють газовим зварюванням, застосовуючи алюмінієвий присадний дріт і безлітієвий флюс, або напівавтоматичним зварюванням у середовищі аргону. Порушення геометричної форми поверхонь горловини відра усувають правленням з наступним зачищенням поверхні наждачною шкуркою. Складений доїльний апарат перевіряють у роботі під вакуумом, після чого дезинфікують.

Ремонт обладнання для первинної обробки молока. Характерними несправностями холодильних установок є втрата герметичності (протікання хладону і масла), забрудненість внутрішніх поверхонь трубопроводів І складальних одиниць, знос деталей компресора, порушення регулювань і поломка приборів автоматики. Протікання хладону виявляють галоїдними, спиртовими, пропановими, бензиновими лампами або полімерними індикаторами. Робота ламп грунтується на властивості хладону розкладатися при температурі 600—700 °С з утворенням хлористого і фтористого водню, які у присутності розкаленої міді фарбують полум'я у зелений колір, а якщо хладону багато, то полум'я має яскраво-блакитний колір.

Усунення негерметичності з'єднань виконують їх підтягуванням. При наявності негерметичності у місцях з'єднання мідних трубок із штуцерами, яка не усувається підтягуванням, їх від'єднують, відрізають і розвальцьовують пристроями, які входять до комплекту ПТ-3099А (рис. 8.2).

Після усунення негерметичності із системи відкачують хладон, випробують її тиском газу, вакуумують, підключаючи вакуумний насос, і витримують під тиском 0,5 МПа протягом 0,5 год та заправляють хладоном.

Ремонт компресора виконують при зниженні холодопродуктивності на 20 % і більше від номінальної або за його технічним станом. Визначення технічного стану і обкатку компресора проводять на спеціальному стенді типу 8765.

У випадку зносу робочої поверхні циліндрів блока до 2 мм, її відновлюють електролітичним залізненням з наступним пористим хромуванням і механічною обробкою до розміру за робочим кресленням.

У випадку з’явлення раковин і зносу дзеркала циліндрів понад 2 мм циліндри відновлюють встановленням вставок з пружинної стрічки з наступним хонінгуванням до розміру за робочим кресленням.

Шатунні шийки колінчастих валів шліфують до одного із стандартних ремонтних розмірів, а корінні наплавляють у середовищі вуглекислого газу з наступною обробкою до розміру за робочими кресленням.

Нижню головку стальних шатунів відновлюють її розточуван--нями і заливанням бабітом марки Б83 або Б88 з наступною механічною обробкою. Зношені площини прилягання клапанів усувають притиранням за допомогою корундового порошку.

Складений компресор обкатують протягом 60 хв із застосуванням масла ХФ12-16 на повітрі без хладону при тиску не більше 0,2 МПа. Кожний обкатаний компресор перевіряють на об'ємну продуктивність і щільність всмоктувальних і папірних клапанів.

Ремонт обладнання для переробки молока. Характерними дефектами обладнання для переробки (на прикладі охолодника-очис-ника ОМ-ІА) є: знос фрикційних накладок гумових кілець ущільнення кришки барабана і напірного пристрою у кришці молоко-очисника підшипників і деталей черв'ячної передачі і муфти; задирки на конусній поверхні вертикального вала привода; пошкодження шару полуди на корпусі барабана; деформація тарілок барабанів; руйнування прокладок; порушення балансування барабана.

Під час ремонту обладнання для переробки молока замінюють пошкоджені гумові кільця, пружини, підшипники і фрикційні накладки. Ущільнення відновлюють приклеюванням нової прокладки термопреновим. клеєм. Деформацію тарілок барабана виправляють на конусній оправці. До ослабленого пакету тарілок додають 1—2 тарілки. Полуду на корпусі барабана обновлюють лудженням чистим харчовим оловом 01. Барабан балансують динамічно.

Ремонт транспортерів. У тваринництві для виконання різних механізованих робіт застосовують транспортери: скребкові, стрічкові, стрічково-ковшові, тросово-шайбові, канатні тощо.

Для всіх транспортерів загальним показником їх строку служби є довговічність деталей тягових органів (ланцюгів, тросів, стрічок), тощо).

Деталі тягових органів періодично дотикаються до транспортуємих матеріалів (корозійного середовища з включеннями абразиву) і піддаються великим навантаженням. Наприклад, у пластинчастих скребкових транспортерах питомий тиск у шарнірах ланцюгів досягає 220 МПа.

Всі транспортери, які застосовують у тваринництві, мають великі габаритні розміри і нетранспортабельні, тому для їх ремонту необхідно використовувати агрегатний метод ремонту.

Ремонт скребкових транспортерів передбачає виконання трудомістких операцій по відновленню ланцюгів, основна несправність яких — подовження. Воно призводить до «набігання» ланок ланцюга на зірочку, поломки зубів, розриву ланцюга. Подовження виникає через нерівномірний знос отворів планок (вздовж планки) і з'єднувальних осей.

Існує кілька способів ремонту ланцюгів: спосіб ремонтних розмірів зі збільшенням кроку ланцюга і заміни зірочок; пластичне деформування планок по довжині з попереднім згином, підігріванням і пробиванням отворів; пластичне деформування без підігрівання з наступним згином планок і прорубуванням отворів; від-неовлення планок пластичним деформуванням тощо.

Із всіх способів ремонту ланцюгів найекономніший і технологічно вигідний спосіб пластичного деформування планок у нагрітому стані. Зношені осі при цьому замінюють новими, а планки відновлюють в одну технологічну операцію до розмірів за робочим кресленням.

Ремонт канатних транспортерів. Основним параметром, який визначає момент вибракування канатних транспортерів, є знос або корозія понад 60 % від початкового діаметра дротин канату або обрив трьох паєм на одному кроці сукання. Деталі канатних транспортерів, як правило, не ремонтують а замінюють новими.

Ремонт стрічкових транспортерів. У стрічкових ковшових транспортерах основними дефектами є випуклості, зрив гуми, обрив ниток і розшарування. При наявності вказаних дефектів по всій довжині пас вибраковують, а на окремих ділянках — ремонтують заміною дефектної частини. У цьому випадку не повинно бути більше трьох з'єднань по всій довжині паса.

Ремонт шнекових транспортерів. У шнекових транспортерах шнеки замінюють і ремонтують при виявленні згинів і зламів валів, деформації витків і спіралі, руйнуванні зварних швів.

Операції з ремонту шнеків виконують на окремих верстатах або підставках, які дозволяють виконувати рихтувальні і зварні роботи.

Після складання транспортер випробують вручну. Обкатують його протягом 0,5 год на холостому ходу, прослуховуючи роботу всіх вузлів, і 1 год під навантаженням, упевнюючись у відсутності втрат транспортуємих матеріалів.