- •1.3. Механическое взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.5. Термические и химические взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.6. Изготовление отливок в песчаные формы. Технологические возможности способа.
- •1.9. Изготовление отливок методом центробежного литья. Технологические возможности способа.
- •1.7.Изготовление отливок литьем в кокиль. Технологические возможности способа.
- •1.8. Изготовление отливок под давлением. Технологические возможности способа.
- •1.10. Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Технологические возможности способа.
- •1.11. Изготовление отливок из серого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.13. Изготовление отливок из ковкого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.14. Изготовление отливок алюминиевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.15. Изготовление стальных отливок(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.16. Изготовление отливок из магниевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •2.10.11.13.15.16. Возможные способы улучшения качества стали при разливке. Схема. Сущность способов.
- •2.8. Непрерывная разливка стали. Схема, преимущества непрерывной разливки по сравнению с разливкой в изложницы.
- •2.2. Основные металлургические законы и их роль в процессе производства стали и электродуговых печах.
- •2.3. Производство стали в мартеновских печах. Основные этапы при получении стали. Качество стали.
- •2.4. Производство стали в кислородном конвертере. Схема конвертера. Особенности процессов, происходящих в период плавки. Раскисление стали.
- •2.5. Строение слитка спокойной стали(эскиз стали, особенности кристаллизации)
- •2.6. Строение слитка кипящей стали, области применения кипящей стали
- •3.12 Способы получения труб обработкой давления, область рационального применения, особенности получаемой продукции
- •3.19 Формоизменяющие операции листовой штамповки вытяжка, формовка, отбортовка, их схемы и технологические возможности
- •3.4-5 Холодная и горячая деформация. Нагрев металла при обработке давлением : дефекты, возможные при нагреве заготовок.
- •3.2,5-7.Влияние схемы напряженного состояния на пластичность и сопротивление деформированного сплава.
- •4.19. Способы и технологические особенности сварки тугоплавких сплавов(на основе Ti, w, Mo)
- •4.12. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки.
- •4.16. Способы и технологические особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов. Виды дефектов. Способы их устранения.
- •4.17. Сущность, схема, технологические возможности лучевых способов сварки.
- •4.15. Сущность, схема, технологические возможности диффузионной сварки в вакууме.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности электрошлаковой сварки.
- •4.11. Способы и технологические особенности сварки низко и среднелегированных сталей. Виды дефектов, способы их устранения.
- •4.9. Сущность схемы и технологические возможности основных видов дуговой сварки.
- •4.7. Дефекты в сварных соединениях. Возникновение горячих и холодных трещин. Методы их устранения.
- •4.6. Влияние остаточных напряжений и деформаций на форму и размеры сварных конструкций. Способы уменьшения остаточных напряжений и деформаций
- •4.2. Понятие о свариваемости и ее показателях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки тонколистовых конструкций.
- •4.3. Свариваемость металлов и сплавов. Основные дефекты в сварных соединениях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.1. Понятие о технологичности сварных конструкций. Критерии технологичности. Методы технологичности.
- •4.4. Возникновение временных и остаточных напряжений и деформаций при сварке. Причины возникновения и способы их снижения.
4.16. Способы и технологические особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов. Виды дефектов. Способы их устранения.
Трудности при сварке алюминия и его сплавов обусловлены образованием тонкой прочной и тугоплавкой поверхностной пленки оксида А12О3, плавящегося при температуре 2050° С; склонностью к образованию газовой пористости; склонностью к образованию горячих трещин.
Пленка оксида покрывает капли расплавленного металла и препятствует сплавлению их между собой и основным металлом. Для разрушения и удаления пленки и защиты металла от повторного окисления при сварке используют специальные флюсы или ведут сварку в атмосфере инертных газов. Действие флюсов основано на растворении пленки оксидов. При сварке в защитных газах пленка разрушается в результате электрических процессов в том случае, если она оказывается в катодной области дуги. Это реализуется при сварке плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности и сварке неплавящимся электродом на переменном токе с использованием специальных источников тока.
Причиной газовой пористости в сварных швах алюминия является водород. Источник водорода — влага воздуха, которая сильно адсорбируется пленкой оксида на поверхности заготовки и сварочной проволоки. Газовая пористость обусловлена, с одной стороны, насыщением расплавленного металла большим количеством водорода, с другой — малой его растворимостью в твердом состоянии. Для предупреждения пористости необходима тщательная механическая очистка свариваемой поверхности заготовок и сварочной проволоки или химическая их очистка (например, раствором NaOH). При этом с пленкой оксида удаляется скопившаяся на ней влага.
Образование горячих трещин в алюминии и некоторых его сплавах связано с крупнокристаллической макроструктурой сварных швов. Склонность к трещинам увеличивается при наличии небольшого количества Si (до 0,5%), который приводит к образованию легкоплавкой эвтектики по границам кристаллов. Борьба с горячими трещинами ведется металлургическим путем. В шов через проволоку вводят Fe, нейтрализующий вредное влияние Si, и модификаторы Zr, Ti и В, способствующие измельчению кристаллитов в шве.
Наиболее трудно свариваются тер-мичеси упрочняемые сплавы системы А1 — Сu — Mg (дуралюмины). При нагреве свыше температуры 500° С происходит оплавление границ зерен с образованием на расплавленных участках эвтектических выделений. После затвердевания эвтектика имеет пониженные механические свойства, что приводит к охрупчиванию з. т. в. и снижению ее прочности по сравнению с прочностью основного металла. Свойства з. т. в. не восстанавливаются термической обработкой.
При сварке самозакаливающихся сплавов системы А1 — Zn — Mg возможно образование холодных трещин в послесварочный период, обусловленное выпадением хрупких интерметаллидов и действием сварочных напряжений.
Относительно хорошо свариваются термически не упрочняемые сплавы системы А1—Мn и системы Al — Mg.
Наиболее широко применяют сварку алюминия и его сплавов в атмосфере защитных газов неплавящимся (толщины 0,5—10 мм) и плавящимся (толщины более 10 мм) электродами. В этом случае получают более высокое качество сварных швов по сравнению с другими видами дуговой сварки. Применяют также автоматическую сварку плавящимся электродом полуоткрытой другой по слою флюса, при которой для формирования корня шва используют медные или стальные под кладки. Возможна газовая сварка алюминия и его сплавов. Флюс наносят на свариваемые кромки в виде пасты или вводят в сварочную ванну на разогретом конце присадочного прутка. Алюминий и его сплавы также сваривают плазменной и электрошлаковой сваркой; они достаточно хорошо свариваются контактной сваркой. Учитывая высокую теплопроводность и электропроводимость алюминия, для его сварки необходимо применять большие силы тока. Чистый (до 0,5% примесей) и технический алюминий (до 1,0% примесей) хорошо свариваются холодной сваркой.