- •1.3. Механическое взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.5. Термические и химические взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •1.6. Изготовление отливок в песчаные формы. Технологические возможности способа.
- •1.9. Изготовление отливок методом центробежного литья. Технологические возможности способа.
- •1.7.Изготовление отливок литьем в кокиль. Технологические возможности способа.
- •1.8. Изготовление отливок под давлением. Технологические возможности способа.
- •1.10. Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Технологические возможности способа.
- •1.11. Изготовление отливок из серого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.13. Изготовление отливок из ковкого чугуна(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.14. Изготовление отливок алюминиевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.15. Изготовление стальных отливок(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •1.16. Изготовление отливок из магниевых сплавов(маркировка, свойства, форма графита и особенности изготовления отливок).
- •2.10.11.13.15.16. Возможные способы улучшения качества стали при разливке. Схема. Сущность способов.
- •2.8. Непрерывная разливка стали. Схема, преимущества непрерывной разливки по сравнению с разливкой в изложницы.
- •2.2. Основные металлургические законы и их роль в процессе производства стали и электродуговых печах.
- •2.3. Производство стали в мартеновских печах. Основные этапы при получении стали. Качество стали.
- •2.4. Производство стали в кислородном конвертере. Схема конвертера. Особенности процессов, происходящих в период плавки. Раскисление стали.
- •2.5. Строение слитка спокойной стали(эскиз стали, особенности кристаллизации)
- •2.6. Строение слитка кипящей стали, области применения кипящей стали
- •3.12 Способы получения труб обработкой давления, область рационального применения, особенности получаемой продукции
- •3.19 Формоизменяющие операции листовой штамповки вытяжка, формовка, отбортовка, их схемы и технологические возможности
- •3.4-5 Холодная и горячая деформация. Нагрев металла при обработке давлением : дефекты, возможные при нагреве заготовок.
- •3.2,5-7.Влияние схемы напряженного состояния на пластичность и сопротивление деформированного сплава.
- •4.19. Способы и технологические особенности сварки тугоплавких сплавов(на основе Ti, w, Mo)
- •4.12. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки.
- •4.16. Способы и технологические особенности сварки алюминиевых и магниевых сплавов. Виды дефектов. Способы их устранения.
- •4.17. Сущность, схема, технологические возможности лучевых способов сварки.
- •4.15. Сущность, схема, технологические возможности диффузионной сварки в вакууме.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности электрошлаковой сварки.
- •4.11. Способы и технологические особенности сварки низко и среднелегированных сталей. Виды дефектов, способы их устранения.
- •4.9. Сущность схемы и технологические возможности основных видов дуговой сварки.
- •4.7. Дефекты в сварных соединениях. Возникновение горячих и холодных трещин. Методы их устранения.
- •4.6. Влияние остаточных напряжений и деформаций на форму и размеры сварных конструкций. Способы уменьшения остаточных напряжений и деформаций
- •4.2. Понятие о свариваемости и ее показателях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.13. Сущность схемы и технологические возможности основных видов контактной сварки тонколистовых конструкций.
- •4.3. Свариваемость металлов и сплавов. Основные дефекты в сварных соединениях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •4.1. Понятие о технологичности сварных конструкций. Критерии технологичности. Методы технологичности.
- •4.4. Возникновение временных и остаточных напряжений и деформаций при сварке. Причины возникновения и способы их снижения.
1.7.Изготовление отливок литьем в кокиль. Технологические возможности способа.
Сущность способа заключается в изготовлении отливки из жидкого расплава свободной его заливкой в многократно используемые металлические формы – кокили, обеспечивающие высокую скорость затвердевания жидкого расплава и позволяющую получать в одной форме от нескольких десятков до нескольких тысяч отливок. Конструкция кокилей определяется конструкцией отливки(разъемные и неразъемные; из нескольких частей). Внутренние полости и сложные наружные поднутрения в отливках оформляются песчаными, оболочковыми или ме стержнями. Последовательность изготовления отливок:
Подготовка к работе(очистка рабочей полости, нагрев до 150-200 град., нанесение теплоизоляционного покрытия)
Сборка кокиля(установка стержней, соединение частей кокиля и их скрепление)
Заливка Ме
Удаление стержней после образования прочной корки
Извлечение отливки из кокиля после полного отвердевания и охлаждение отливки
Литьем в кокиль изготовляют отливки из чугуна, стали и цветных сплавов. В кокилях трудно получать сложные стальные отливки из-за значительной усадки литейных сталей, что при отсутствии податливости ведет к образованию трещин. Чугунные имеют высокие внутренние спряжения, -> отжиг. Большие детали этим способом. Крупносерийное и серийное производство. От 1-ой до 5-ой группы сложности.
1.8. Изготовление отливок под давлением. Технологические возможности способа.
Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально.
Машинах с горизонтальной холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг.
Машинах с горячей камерой прессования используют при изготовлении отливок из цинковых и магниевых сплавов массой от нескольких граммов до 25 кг.
При литье под давлением температуру заливки сплава выбирают на 10—20° С выше температуры ликвидуса.
Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы; без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок; с высокой производительностью процесса.
Недостатки литья под давлением — высокая стоимость пресс-форм и оборудования; ограниченность габаритных размеров и массы отливок; наличие воздушной пористости в массивных частях отливок, снижающей прочность деталей и др.
В настоящее время работают автоматизированные установки литья под давлением, в которых автоматически производятся смазывание пресс-форм, регулирование их теплового режима, подача расплавленного металла в камеру прессования, извлечение отливки и транспортирование ее к обрезному прессу для удаления литников.