Исходные данные для выполнения самостоятельной работы:

- железосодержащая руда добывается открытым способом;

- характеристику крупности исходной руды, поступающей на грохочение, можно принять прямолинейной;

– производительность фабрики,Q=25 т/сут;

– циркулирующая нагрузка в замкнутом цикле операции дробления,C=130%;

- содержание железа в руде:

– магнетитового, α_м =21%

– гематитового, α_г =10%

породообразующий минерал – кварц;

- содержание железа в концентрате:

– магнитного обогащения, β_м =67%,

– гравитационного обогащения, β_г =64%,

– флотационного обогащения, β_ф =69%;

– извлечение магнетитового железа при магнитном обогащении, ε_м=84%;

– извлечение гематитового железа при гравитационном обогащении, ε_г=88%;

– извлечение железа магнетитового и гематитового при флотации, ε_ф=85%.

Как известно, минералы, входящие в состав рассматриваемой руды, могут быть разделены методами магнитного, гравитационного и флотационного обогащения.

При этом возможны два принципиальных варианта технологической схемы:

1. Магнитное обогащение исходной руды (с получением магнетитового концентрата) и последующее гравитационное обогащение хвостов магнитной операции (с получением гематитового концентрата и отвальных хвостов).

2. Флотационное обогащение исходной руды (с получением коллективного магнетит-гематитового концентрата и отвальных хвостов).

Условно принимаем:

- Извлечение магнетита и гематита при флотации одинаково, т.е. относительное количество магнетита и гематита, перешедшее в пенный продукт флотации, пропорционально их количеству в исходной руде.

- При магнитном обогащении из железосодержащих минералов в концентрат переходит только магнетит.

- При гравитационном обогащении из железосодержащих минералов в концентрат переходит только гематит, а оставшийся после магнитной сепарации магнетит полностью уходит в отвальные хвосты.

Результаты расчетов основных технологических показателей представить в виде табл. 2.

Таблица 2

Результаты расчетов основных технологических показателей обогащения железосодержащей руды по 2-м вариантам

Продукты обогащения	Выход продуктов		Содержание железа, %			Извлечение железа, %
	т	%	Всего	В том числе		Всего	магне­тито­вого	гема­тито­вого
				магне­тито­вого	гема­тито­вого
1-й вариант технологической схемы
Магнетитовый концентрат	2708,3	26	67	67	___	56	84	___
Гематитовый концентрат	1458,3	14	64	___	64	29	___	88
Суммарный концентрат	3166,6	40	44	44	22	57	84	88
Отвальные хвосты	7250,1	20	22	6	2	42	16	12
Исходная руда	10416,7	100	31	26	10	100,0	100,0	100,0
2-й вариант технологической схемы
Коллективный концентрат	3968,7	38,1	69	55,7	22,3	85	70	76
Отвальные хвосты	10378,6	61,9	7,6	8,2	3,9	15	30	24
Исходная руда	10416,7	100	31	21	10	100	100	100

РАСЧЕТ КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННОЙ СХЕМЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ

(ДРОБЛЕНИЯ И ГРОХОЧЕНИЯ РУДЫ)

Выбор схемы

При выборе схемы необходимо решить вопрос о числе стадий дробления и необходимости операций предварительного и контрольного грохочения.

Число стадий определяется крупностью исходного и конечного продуктов дробления. Начальная крупность, т.е. максимальный размер кусков руды, поступающей из рудника на обогатительную фабрику D_max, определяется в зависимости от производительности горного цеха и принятой на нем системы горных работ (табл. 3).

Таблица 3

Зависимость максимального размера кусков руды

от характера горных работ

Производительность горного цеха, т/сут	Максимальный размер кусков руды Dmax, мм
	Открытые работы	Подземные работы
Малая, до 300	350-500	250
Средняя, 300-6000	700-1000	400
Большая, 6000-15000	900-1200	600-700
Очень большая, >15000	1200-1300	-

Крупность конечного дробленого продукта d_max, получаемого в цехе дробления – грохочения и поступающего в цех измельчения – классификации, зависит в основном oт производительности обогатительной фабрики. Ввиду того, что операция измельчения является наиболее дорогой в технологической схеме, необходимо получить возможно более мелкий дробленый продукт, стараясь при этом излишне не усложнять схему дробления. По указанным причинам экономически выгодно получать мелкий дробленый продукт лишь при высокой производительности предприятия. При выборе оптимальной крупности дробленого продукта можно руководствоваться данными табл. 4.

Таблица 4