3. Прокатные валки, прокатные станы. Заготовки для получения готового проката.

Прокатный валок является рабочей частью прокатного стана. Проходя между прокатными валками, металл обжимается (уменьшается высота поперечного сечения проката) и вытягивается (увеличивается длина проката), приобретая при этом требуемую форму и размеры.

Прокатный валок состоит из:

бочки — рабочая часть, непосредственно касается металла и производит его деформацию,

бывают профилированными (для сортового проката) или нет (для листового);

шеек — опорная часть, устанавливается на подшипники,

в зависимости от типа используемых подшипников бывают конусными (под Подшипники Жидкостного Трения) или цилиндрическими (под подшипники качения).

приводных концов — служат для соединения с приводом через муфту или шпиндель,

приводной конец может иметь разное сечение в зависимости от типа стана и его мощности: квадратное, трефовое, с двумя лысками, со шпоночными канавками, со шлицом, с лопастью или быть просто цилиндрическим.

Прокатный стан, машина для обработки давлением металла и др. материалов между вращающимися валками, т. е. для осуществления процесса прокатки, в более широком значении — автоматическая система или линия машин (агрегат), выполняющая не только прокатку, но и вспомогательные операции: транспортирование исходной заготовки со склада к нагревательным печам и к валкам стана, передачу прокатываемого материала от одного калибра к другому, кантовку, транспортирование металла после прокатки, резку на части, маркировку или клеймение, правку, упаковку, передачу на склад готовой продукции и др.

4. Волочение. Инструмент и оборудование.

Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

Инструмент для волочения - фильеры

Виды волочения

По чистоте обработки:

-черновое (заготовительное)

-чистовое (заключительная, операция для придания готовому изделию требуемых формы, размеров и качества);

По кратности переходов:

-однократное

-многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки:

-однониточное

-многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

-через неподвижную волоку

-через врашающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

-холодное волочение

-горячее волочение

5. Прессование. Виды, инструмент и оборудование.

Прессоваание — процессы обработки материалов давлением, с целью уплотнения изменения формы, отделение жидкой фазы от твердой, изменение механических и других свойств материала, при которых деформация происходит под действием сжимающих сил.

Как правило, для прессования применяют прессы высокого давления.

Этот способ пластической обработки находит широкое применение при деформировании как в горячем, так и в холодном состоянии металлов, имеющих не только высокую податливость, но и обладающих значительной природной жесткостью, а также в одинаковой мере применим для обработки металлических порошков и неметаллических материалов.

Различают два метода прессования — прямой и обратный. При прессование металлов с прямым истечением профиля сплошного сечения пресс-штемпель через пресс-шайбу передаёт давление на заготовку, находящуюся в контейнере. При этом металл заготовки выдавливается в отверстие матрицы, закрепленной в матрицедержателе, и образует профиль. Скорость истечения профиля во столько раз превышает скорость движения пресс-штемпеля (скорость прессования), во сколько раз площадь сечения полости контейнера больше площади отверстия в матрице. Отношение указанных площадей называется коэффициентом вытяжки. При прессовании трубы с прямым истечением металл заготовки выдавливается в кольцевой зазор между матрицей и иглой, образуя трубу заданной конфигурации. В этом случае заготовка перемещается не только относительно контейнера, но и относительно иглы.

При прессование металлов с обратным истечением силовое воздействие на заготовку осуществляется через контейнер, получающий движение в направлении, указанном стрелкой, через укороченный пресс-штемпель - пробку, запирающую контейнер. С другой стороны контейнер запирается удлинённым матрицедержателем, в котором закреплена матрица. При перемещении контейнера вместе с ним перемещается заготовка, и металл выдавливается в канал матрицы, образуя профиль.