2) Средство индивидуальной защиты от поражения электическим током

3) Классификация сталей, свариваемость

Классификация сталей и сплавов производится по химическому составу, по качеству (по способу производства и содержанию вредных примесей), по степени раскисления и характеру затвердевания .металла в изложнице, а также по назначению. По химическому составу углеродистые стали различают в зависимости от содержания углерода на следующие группы:

• малоуглеродистые - менее 0,3% С;

• среднеуглеродистые - 0,3...0,7% С;

• высокоуглеродистые - более 0,7 %С.

В легированных сталях их классификация по химическому составу определяется суммарным процентом содержания легирующих элементов:

• низколегированные - менее 2,5%;

• среднелегированные - 2,5... 10%;

• высоколегированные - более 10%.

Легированные стали и сплавы делятся также на классы по структурному составу:

в отожженном состоянии - доэвтектоидный, заэвтектоидный, ледвбуритный (карбидный), ферритный, аустенитный;

в нормализованном состоянии - перлитный, мартенситный и аустенитный. К перлитному классу относят углеродистые и легированные стали с низким содержанием легирующих элементов, к мартенситному - с более высоким и к аустенитному - с высоким содержанием легирующих элементов.

По качеству, то есть по условиям производства (способу производства и содержанию вредных примесей), стали и сплавы делятся на следующие группы:

	сера,%	фосфор,%
• обыкновенного качества (рядовые)	менее 0,06	менее 0,07;
• качественные	менее 0,04	менее 0,035;
• высококачественные	менее 0,025	менее 0,025;
• особо высококачественные	менее 0,015	менее 0,025.

Стали обыкновенного качества по химическому составу - углеродистые стали, содержащие до 0,6% С. Эти стали выплавляются в конвертерах с применением кислорода или в больших мартеновских печах.

Стали обыкновенного качества, являясь наиболее дешевыми, уступают по механическим свойствам сталям других классов, так как отличаются повышенными ликвацией (химической и структурной неоднородностью) и количеством неметаллических включений.

Стали качественные по химическому составу бывают углеродистые или легированные. Они также выплавляются в конвертерах или в основных мартеновских печах, но с соблюдением более строгих требований к составу шихты, процессам плавки и разливки.

Стали обыкновенного качества и качественные по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице делятся на спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипящие (кп). Каждый из этих сортов отличается содержанием кислорода, азота и водорода. Так в кипящих сталях содержится наибольшее количество этих элементов.

Стали высококачественные выплавляются преимущественно в электропечах, а особо высококачественные - в электропечах с электрошлаковым переплавом (ЭШП) или другими совершенными методами, что гарантирует повышенную чистоту по неметаллическим включениям и содержанию газов, а следовательно, улучшение механических свойств.

По назначению стали и сплавы классифицируются на конструкционные, инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами. 

Свариваемость

Способность стали к образованию качественного сварного соединения называют свариваемостью, которая определяется внешними и внутренними факторами. К ним помимо химического .состава относятся технология сварки (режимы), жесткость сварного узла, а также комплекс требований, предъявляемых к сварному соединению условиями эксплуатации.

Свариваемость является качественной характеристикой и для разных сталей не одинакова. Стали подразделяют по свариваемости на четыре группы.

Стали с хорошей свариваемостью, при сварке которых качественное сварное соединение получается при обычных режимах всеми видами сварки без предварительного и сопутствующего подогрева. .

Стали с удовлетворительной свариваемостью - качественное сварное соединение можно получить только в узком диапазоне режимов с применением дополнительных технологических мероприятий (предварительный подогрев конструкции).

Стали с ограниченной свариваемостью, при сварке которых удовлетворительное качество сварных соединений достигается в очень узком диапазоне режимов сварки с обязательным предварительным и сопутствующим подогревом при сварке и последующей после сварки термической обработкой.

Стали с плохой свариваемостью, при сварке (или после сварки) которых образуются горячие или холодные трещины даже при применении специальных технологических мероприятий. Признаком плохой свариваемости считается также повышенная склонность металла к образованию закалочных структур в зоне сварки.

Приближенно свариваемость углеродистых и низколегированных сталей можно оценить ло углеродному эквиваленту Сэ, который вычисляют по эмпирическим формулам. Известно несколько таких зависимостей: СЭ=С +Mn/6 + Si/24 + Сг/5 + Ni/40 + Cu/13 + V/14 + Р/2, где С, Mn, Si, Cr, Ni, Си, V, Р - массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора, %. Эту зависи1 мость в ГОСТ 27772 - 88 рекомендуют для оценки свариваемости проката для строительных конструкций.

Европейская ассоциация по сварке (МИС) рекомендует зависимость Сэ = С + Мп/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15, а нормы Японии - зависимость Сэ = С + Мп/6 + Si/24 + Ni/40 + Сг/5 + Мо/4.

Сталь считают не склонной к образованию холодных трещин при сварке, если С, <0,45 %; при Сэ > 0,45 % в сталях появляется потенциальная возможность возникновения холодных трещин. Если предварительная оценка свариваемости по Сэ указывает на склонность стали к образованию холодных трещин, то, как правило, применяют дополнительные технологические мероприятия, например предварительный подогрев свариваемых элементов.

Другим критерием, указывающим на возможное охрупчивание стали вследствие структурных превращений, является твердость зоны термического влияния. Зона термического влияния (ЗТВ) - участок основного металла, примыкающий к сварному шву, в пределах которого металл под действием источника нагрева претерпевает фазовые и структурные превращения. Поэтому ЗТВ имеет отличные от основного металла величину зерна и микроструктуру.

Если твердость выше HV 350...400, то в структуре ЗТВ уже присутствует смесь твердых продуктов распада аустенита, которые склонны к образованию холодных трещин.

Для обычных углеродистых и низколегированных сталей возможную максимальную величину твердости в ЗТВ можно вычислить на основе химического состава стали: HVmax = 90 + 1050 С + 47 Si + 75 Mn + 30 Ni + 31 Cr, где С, Si, Mn, Ni, Cr - массовые доли химических элементов, %. \ 172 На,-образование холодных трещин решающее влияние оказывает воздействие растягивающих остаточных напряжений после окончания сварки. Эти напряжения зависят от толщины сварного соединения, типа сварного: узла и особенно от жесткости свариваемой части конструкции. Значение этих напряжений может быть выражено с помощью коэффициента интенсивности жесткости К, который представляет собой силу, вызывающую раскрытие на 1 мм зазора в сварном соединении длиной 1 мм (Н/(мм o мм)). Коэффициент интенсивности жесткости равен К = KqS, где Kq = 69 - постоянная; s - толщина листа, мм. Данное значение постоянной можно использовать для приближенных вычислений К стыковых соединений при толщинах листа до 150 мм.

На основании изучения действия всех трех основных факторов, способствующих образованию холодных трещин, получено параметрическое уравнение для оценки чувствительности сталей к образованию холодных трещин, % Pw = Рш + Н/60+0,25 К/105, где Рш - коэффициент, характеризующий охрупчивание вследствие структурного превращения и вычисляемый по уравнению Ито - Бес-сио, %: Рси= С + Si/30 + (Mn+Cu+Cr)/20 + Ni/60 + (Mo+V)/15 + 5 В; H - количество диффузионного водорода в металле сварного шва; К - коэффициент интенсивности жесткости. Многочисленные исследования показали, что сталь чувствительна к образованию холодных трещин, если Pw > 0,286.

Предотвратить образование холодных трещин можно тремя путями:

снижением общей жесткости сварного узла или конструкции, ; что обычно требует изменения конструктивных решений;

снижением содержания диффузионного водорода путем точного контроля и выбора оптимальных режимов сварки;

применением таких параметров режима сварки, которые исключают охрупчивание в сварном соединении и облегчают диффузионное удаление водорода из сварного шва. Наиболее реальным и часто применяемым является последний из перечисленных способов.