Оборудование контроля и расходные материалы

Концентрат для приготовления суспензий на водной основе

WCB 42 - концентрат черной магнитной суспензии разводится в пропорции: 200 мл концентрата на 10 литров воды. Содержит смачивающее вещество, ингибитор коррозии и не образует пены. Не содержит солей азотной кислоты. Размер частиц: от 0,5 до 10 нм.³

Дефектоскоп магнитопорошковый универсальный ДМПУ - 1

ДМПУ-1 Прибор, предназначенный для намагничивания изделий или их участков в режимах импульсного, переменного, постоянного поля. Импульсное намагничивание производится пропусканием тока по участку объекта или кабелем, намотанным на изделие. Намагничивание постоянным и переменным полем производится катушками или электромагнитом. Для всех режимов предусмотрено размагничивание

Магнитопорошковый метод контроля

Магнитопорошковый метод контроля предусматривает следующие технологические операции:

1. подготовку изделия к контролю;

2. намагничивание изделия;

3. нанесение на изделие магнитного порошка или суспензии;

4. осмотр изделия;

5. разбраковку;

6. размагничивание.

1. Подготовка детали к контролю.

Подготовка детали к контролю заключается в очистке поверхности детали от отслаивающейся ржавчины, грязи, а также от смазочных материалов и масел, если контроль проводится с помощью водной суспензии или сухого порошка. Если поверхность детали темная и черный магнитный порошок на ней плохо виден, то деталь иногда покрывают тонким просвечивающим слоем белой контрастной краски.

2. Намагничивание детали.

Намагничивание детали является одной из основных операций контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов.

3. Нанесение на поверхность детали магнитного индикатора (порошка или суспензии).

Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость (например, трансформаторного масла), относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается.

Обычно при контроле необработанных и грубо обработанных поверхностей применяют сухой магнитный порошок. Для контроля деталей, у которых поверхность обработана по высокому классу шероховатости, применяют магнитную суспензию порошка на жидкой основе (масло, керосин, смесь масла с керосином и др.).

Для лучшей видимости трещин на темной поверхности порошок окрашивают иногда в серый цвет (добавляют сухую окись цинка или двуокись титана).

4. Осмотр детали. Расшифровка индикаторного рисунка и разбраковка.

Контролер должен осмотреть деталь после стекания с нее основной массы суспензии, когда картина отложений порошка становится неизменной. Разбраковка изделий проводится путем визуального осмотра поверхности изделия на наличие отложений магнитного порошка в местах дефектов.

Картина распределения магнитного порошка в местах нахождения дефекта (дефектограмма) может быть получена различными способами. Наиболее распространенным является фотографирование. Этот способ может быть использован как в лабораториях, так и в производственных условиях. В последнее время широко применяется способ, где на место скопления порошка после его высыхания наносят снимаемое покрытие, например, в виде липкой прозрачной пленки, которую осторожно прижимают к поверхности изделия. Затем ее снимают вместе с частицами магнитного порошка и наклеивают на лист плотной бумаги.

5. Размагничивание и контроль размагниченности. Удаление с детали остатков магнитного индикатора.

Применяют два основных способа размагничивания. Наиболее эффективный из них - нагрев изделия до температуры точки Кюри, при которой магнитные свойства материала пропадают. Этот способ применяют крайне редко, так как при таком нагреве могут изменяться механические свойства материала детали, что в большинстве случаев недопустимо.

Второй способ заключается в размагничивании детали переменным магнитным полем с амплитудой, равномерно уменьшающейся от некоторого максимального значения до нуля. В зависимости от материала изделия, его размеров и формы применяют переменные магнитные поля различных частот: от долей Гц до 50 Гц.

Результаты технического диагностирования магнитопорошковым методом неразрушающего контроля записывают в журналах или протоколах. Вид и объем записи устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.

Вывод

Магнитопорошковый контроль применяют для контролей деталей из металлов, которые могут быть намагничены. Этот метод позволяет обнаружить усталостные и закалочные трещины, волосовины, включения и другие дефекты, выходящие на поверхность.

Сущность метода: Деталь намагничивают. При наличии на ее поверхности трещин процесс намагничивания сопровождается (вследствие изменения магнитной проницаемости) концентрацией магнитных силовых линий на заостренных кромках трещины и образованием в этих металлах магнитных полюсов. Если на такую деталь нанести ферромагнитный порошок, то под действием сил магнитного поля частицы порошка будут скапливаться и удерживаться в том месте, где трещина выходит на поверхность, частицы порошка будут, как бы, обрисовывать контур трещин, т.е. показывать ее месторасположение, форму и длину.

В качестве искателя дефекта используют ферромагнитные порошки (мелкая сталь, кузнечная окалина и крокус, т.е. окись железа), доведенные до пылевидного состояния.