- •Кафедра «Строительные, дорожные машины и технология машиностроения» технология машиностроения, производство и ремонт птсдм
- •Введение
- •1. Содержание и объём курсовой работы
- •2. Исходные данные для разработки технологического процесса
- •3. Этапы проектирования
- •4. Производственный процесс. Определение типа производства
- •5. Анализ технологичности конструкции деталей
- •6. Выбор вида заготовки
- •1. Точность и шероховатость при различных методах получения заготовки (штамповки, поковки)
- •7. Разработка технологического процесса
- •7.1. Разработка маршрутной технологии
- •4. Технологический маршрут изготовления детали «Валик ступенчатый»
- •7.2. Определение операционных припусков для разработки технологического процесса
- •7.2.1. Теоретические сведения
- •7.2.2. Порядок расчета припуска на обработку поверхности
- •5. Технологический маршрут обработки внутреннего отверстия
- •7.3. Пример расчета
- •6. Расчетная карта припусков обработки отверстия
- •7. Точность и качество заготовок, получаемых литьем [15]
- •8. Значение Ку по технологическим переходам [15]
- •9. Пространственные отклонения по размерам отливок ρ , мкм [16]
- •10. Точность и качество поверхности после механической обработки отливок [15]
- •11. Значения глубины дефектного слоя горячекатаных прутков
- •12. Погрешность установки заготовок εу , мкм [16]
- •14. Примерные маршруты обработки внутренних цилиндрических поверхностей
- •15. Примерные маршруты обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •17. Условные обозначения опор и зажимов по гост 3.1107 – 81 и число лишаемых ими степеней свободы заготовки
- •18. Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств, соответствующие гост 3.1107 – 81, и число лишаемых ими степеней свободы заготовок
- •19. Примеры рекомендуемых условных изображений на технологических эскизах схем установки заготовок в приспособлениях и на станках
- •7.4. Разработка операционного технологического процесса
- •7.5. Расчет режимов резания
- •7.5.4. Формулы для расчета основного времени tо
- •7.6. Рекомендации по выполнению технологических эскизов обработки
- •Библиографический список
7.2.2. Порядок расчета припуска на обработку поверхности
Рассмотрим пример обработки внутренней цилиндрической поверхности .
1. В соответствии с требованиями чертежа (обработка внутренней цилиндрической поверхности из алюминиевого сплава АЛ-2, заготовка получена литьем в кокиль, максимальный размер заготовки 160 мм) и в соответствии с техническими требованиями необходимо составить технологическую схему (маршрут) обработки заданной поверхности в форме таблицы (см. табл. 5).
5. Технологический маршрут обработки внутреннего отверстия
№ перехода |
Вид обработки (растачивание) |
Тип станка |
Базирование, приспособление |
Инструмент |
Допуск на переход TD ,мм |
1 |
Черновое точение |
Токарно-винторезный 1A616
|
Наружная необработанная поверхность, 3- кулачковый патрон |
Резец расточной Р9 |
0,27 |
2 |
Чистовое точение
|
Токарно- винторезный 1А61Г |
3-кулачковый патрон |
Резец расточной Р9 |
0,10 |
3 |
Тонкое точение |
Токарно-винторезный 1А616П |
Зажимная гильза (цанга) |
Резец расточной P18 |
0,031 |
2. Пользуясь справочными данными и данными чертежа, необходимо определить величины Rz, Т, ρ, εy по каждому переходу от черновой заготовки до окончательной обработки и записать в расчетную карту (табл. 6).
В связи с тем, что получить полную информацию для расчета ρ и εy по формуле (8) затруднительно, то их значения выбирают на основании справочных данных, полученных на основании инженерно-практического опыта.
Величина ρ для каждого перехода определяется по формуле:
ρi=Kyρi-1 , (9)
где ρi – пространственные отклонения при выполняемом переходе (табл. 9);
Ky – коэффициент уточнения (см. табл. 8) [15,16];
ρi-1 – пространственные отклонения на предшествующем переходе (табл. 9).
Коэффициент уточнения зависит от податливости станка, вида обработки, режимов резания, вида заготовки и выбирается из таблиц, составленных на основании расчетов.
Погрешность установки заготовки в приспособлении εy, определяется также из справочных таблиц (см. таблицу 12) [15], составленных с учетом погрешности базирования εб и погрешности закрепления εз.
3. Определить расчетные минимальные припуски на обработку Zi min(2Zi min) по всем технологическим переходам, используя формулы (6) и (7), и записать их в расчетную карту припусков.
4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» расчётной карты наибольший (для внутренних поверхностей) или наименьший (для наружных поверхностей) размеры детали.
5. Для переходов, предшествующих окончательному, последовательно определить расчетные размеры поверхностей:
для наружных поверхностей: Di-1=Di+2Zi min;
для внутренних поверхностей: Di-1=Di – 2Zi min . (10)
Эти размеры также записываются в графу «Расчетные размеры».
6. Записать в графу «Предельные размеры» расчетной карты данные, полученные по всем технологическим переходам, округляя их до того же знака десятичной дроби, с каким взят допуск на размер для каждого перехода, следующим образом:
– для наружных поверхностей – в сторону увеличения размера; Di min записывают в графу «Минимальные»;
– для внутренних поверхностей – в сторону уменьшения размера; Di max записывают в графу «Максимальные».
7. Зная допуски на каждый исполнительный размер при выполнении переходов, определить недостающие максимальные или минимальные предельные размеры и записать их в соответствующую графу расчетной карты припусков:
для наружных поверхностей Di max = Di min + ;
для внутренних поверхностей Di max = Di min – . (11)
8. Определить предельные значения припусков и записать их в соответствующие графы расчетной карты:
для наружных поверхностей
Zi max=Di-1 max – Di max ,
Zi min=Di-1 min – Di min ; (12)
для внутренних цилиндрических поверхностей
2Zi max=Di min – Di-1 min ,
2Zi min=Di max – Di-1 max. (13)
9. Определить общие припуски на обработку заданной поверхности:
Z0 max = ∑ Zi max,
Z0 min = ∑ Zi min.
10. Проверить правильность расчетов размеров припусков:
для наружных поверхностей
Zi max –Zi min = ТDi-1 – ТDi, Z0 max – Z0 min = ТDзаг – ТDдет ;
для внутренних поверхностей
2Zi max – 2Zi min = ТD i-1 – ТDi , (14)
2Z0 max – 2Z0 min = ТDзаг – ТDдет.
Здесь Z0 max и Z0 min – соответственно наибольшие и наименьшие общие припуски на обработку.
Величины пространственного отклонения приведены в таблице 9.
Значения параметров точности и качество обработанных поверхностей после некоторых видов механической обработки представлены в таблице 10. Величина (глубина распростронения) дефектного слоя различных видов заготовок определена стандартами, некоторые данные приведены в таблице 12.