Характеристика основних термопластичних неполярних синтетичних смол
Синтетичні смоли були винайдені в першій половині минулого століття. Дану подію можна вважати революційною, тому що цей продукт замінив природні смоли і знайшов саме широке застосування в різних галузях будівництва, машинобудування, а також у виробництві лаків і фарб, синтетичних матеріалів і навіть медицині.
Синтетичні смоли – це високомолекулярні з'єднання, які отримують в результаті реакцій поліконденсації або полімеризації. Полімеризацією називають процес з'єднання певної кількості елементарних мономерів в складну молекулу без побічних продуктів. Поліконденсація – процес перетворення простих молекул в складну молекулу органічної речовини шляхом виникнення вуглецевих зв'язків з іншими атомами.
Синтетичні смоли підрозділяються на : термоактивні; термопластичні.
Термоактивні синтетичні смоли володіють пластичністю і плавкістю лише в певних температурних рамках, при перевищенні яких вони переходять в нерозчинний і неплавкий стан.
Термопластичні смоли при нагріванні розм'якшуються і стають в'язкотекучими, а при охолоджуванні відновлюють свої первинні властивості, тобто змінюють свої властивості оборотно. Термопластичні смоли можуть розчинятися при введенні спеціальних розчинників. Вигляд розчинника зумовлюється особливостями властивостей тих або інших смол. У міру випару розчинників термопластичні смоли відновлюють свої вихідні властивості.. Залежно від способу виготовлення смоли, її призначення і вихідної сировини вони бувають у вигляді порошків, блоків, емульсій, гранул і листів.
Поліетилен (-СН2-СН2-) n - один з простих полімерів. Його молекулярна маса коливається від 20 тис. до 3 млн. залежно від способу отримання. Поліетилен з низькою молекулярною масою і розгалуженою структурою отримують радикальною полімеризацією етилену при високому тиску (120-150 Мпа) у присутності кисню або органічних пероксидов. Якщо процес полімеризації проходить при низькому тиску у присутності металоорганічних каталізаторів, то виходить поліетилен з високою молекулярною масою і строго лінійною структурою. Цей процес протікає по іонному механізму. Поліетилен - пластичний матеріал з хорошими діелектричними властивостями. Ударостійкий, такий, що не ламається. Володіє низькою паро- і газопроникністю. Поліетилен не реагує з лугами, розчинами солей, карбоновими, соляною кислотами, стійкий до алкоголю, бензину, води, масла. Руйнується 50%-ній азотною кислотою, рідким і газоподібним хлором і фтором. Не розчинимо в органічних розчинниках, практично нешкідливий, не виділяє в довкілля небезпечні речовини. Поліетилен застосовують для виробництва плівок технічного і побутового призначення. З поліетилену виготовляють ємкості для зберігання агресивних середовищ, деталі автомашин, протези внутрішніх органів, електроізоляцію, високоміцне волокно, пенополіетілен, предмети домашнього ужитку і др.Залежно від параметрів полімеризації і вживаних каталізаторів отримують поліетилен різних типів, що істотно відрізняються за своїми властивостями.
Властивості поліетилену:
Хімічні властивості:
Поліетилен володіє низькою паро і газопроникністю. Хімічна стійкість залежить від молекулярної маси і щільності. Поліетилен не реагує з лугами будь-якої концентрації, з розчинами будь-яких солей, карбоновими, концентрованою соляною і плавиковою кислотами. Стійкий до кислот, щелокам, розчинникам, алкоголю, бензину, воді, овочевим сокам, маслу. Він руйнується 50%-ній Hno3, а також рідкими і газоподібними Cl2 і F2. Бром і йод через поліетилен дифундують. Поліетилен не розчинимо в органічних розчинниках і обмежено набухає в них.
Фізичні властивості:
Фізичні властивості: еластичний, жорсткий – до м'якого, залежно від ваги виробу стійкий до низьких температур до -70°С, ударостійкий, такий, що не ламається, з хорошими діелектричними властивостями, з невеликою поглинювальною здатністю. фізіологічно нейтральний, без запаху. Поліетилен низької щільності (0,92 – 0,94 г/см3) – м'який; поліетилен високої щільності (0,941 – 0,96 г/см3) — твердий, дуже жорсткий. Експлуатаційні властивості: поліетилен стійок при нагріванні у вакуумі і атмосфері
інертного газу; деструктіруєтся при нагріванні на повітрі вже при 800С. Під дією сонячної радіації, особливо УФ променів, піддається фотостарінню (як светостабілізаторов використовується сажа, похідні бензофенонов). Поліетилен практично нешкідливий; з нього не виділяються в довкілля небезпечні для здоров'я людини речовини.
Полістирол - продукт полімеризації стиролу (вінілбензола) відноситься до полімерів класу термопластів. Має хімічну формулу виду: [-СН2-С (С6Н5) Н-] n- Фенільного групи перешкоджають впорядкованому розташуванню макромолекул і формування кристалічних утворень. Це жорсткий, крихкий, аморфний полімер з високим ступенем оптичного світлопропускання, невисокою механічною міцністю, випускається у вигляді прозорих гранул циліндричної форми. Полістирол має низьку щільність (1060 кг/м3), термічну стійкість (до 105 ° С), усадка при литтєвий переробки 0,4-0,8%. Полістирол володіє відмінними діелектричними властивостями і непоганий морозостійкістю (до -40 ° C). Має невисоку хімічну стійкість (крім розбавлених кислот, спиртів і лугів). Для поліпшення властивостей полістиролу його модифікують шляхом змішування з різними полімерами - піддають зшивання, таким чином отримуючи сополімери стиролу. Широке застосування полістиролу (ПС) і пластиків на його основі базується на його невисоку вартість, простоті переробки і величезному асортименті різних марок. Найбільш широке застосування (Більше 60% виробництва полістирольних пластиків) отримали ударостійкого полістиролу, що представляють собою сополімери стиролу з бутадієновий і бутадієн-стирольним каучуком. В даний час створені й інші численні модифікації кополімерів стиролу.
Промислове виробництво полістиролу засноване на радикальної полімеризації стиролу. Розрізняють 3 основних способу його одержання:
Емульсійний (ПСЕ) Найбільш застарілий метод отримання, не отримав широкого застосування у виробництві. Емульсійний полістирол отримують в результаті реакції полімеризації стиролу у водному розчині лужних речовин при температурі 85-95 ° C. Для цього методу потрібні: стирол, вода, емульгатор і ініціатор полімеризації. Стирол попередньо очищають від інгібіторів: требутіл-пірокатехіна або гідрохінону. В якості ініціаторів реакції застосовують водорозчинні сполуки, двоокис водню або персульфат калію. В якості емульгаторів застосовують солі жирних кислот, лугу (мило), солі сульфокислот. Реактор наповнюють водним розчином касторової олії і ретельного перемішуючи вводять стирол і ініціатори полімеризації, після чого отримана суміш нагрівається до 85-95С. Мономер, розчинений у міцелію мила, починає полімерізовиваться, поступаючи з крапель емульсії. В результаті чого утворюються полімер-мономірні частинки. На стадії 20% полімеризації міцелярні мило витрачається на освіту адсорбованих шарів і процес далі протікає всередині частинок полімеру. Процес закінчується, коли вміст вільного стиролу стане менше 0,5%. Далі емульсія транспортується з реактора на стадію осадження з метою подальшого зниження залишкового мономера, для цього емульсію коагулюють розчином куховарської солі і сушать, отримуючи порошкоподібних масу з розмірами частинок до 0,1 мм. Залишки лужних речовин впливають на якість отриманого матеріалу, оскільки повністю усунути сторонні домішки неможливо, а їх наявність надає полімеру жовтуватий відтінок. Даним методом можна отримувати полістирол з найбільшою молекулярною масою. Полістирол одержаний по даному методу має абревіатуру - ПСЕ, яка періодично зустрічається у технічній документації і старих підручниках з полімерним матеріалам.
Суспензійний (ПСС) Суспензійний метод полімеризації проводиться з періодичної схемою в реакторах з мішалкою і тепловідводної сорочкою. Стирол підготовляють, суспендіруя його в хімічно чистій воді за допомогою застосування стабілізаторів емульсії (полівінілового спирту, поліметакрілата натрію, гідроокису магнію) і ініціаторів полімеризації. Процес полімеризації проводиться при поступовому підвищенні температури (до 130 ° С) під тиском. Результатом є - отримання суспензії з якої полістирол виділяють шляхом центрифугування, потім його промивають і сушать. Даний метод отримання полістиролу також є застарілим і найбільш придатний для отримання і сополімерів стиролу. Даний метод в основному застосовується у виробництві пінополістиролу.
Блочний або отримується в масі (ПСМ) Розрізняють дві схеми виробництва: повної і неповної конверсії. Термічна полімеризацією в масі по безперервній схемі являє собою систему послідовно з'єднаних 2-3 колонних апарату-реактора з мішалками. Полімеризацію проводять по-стадійно в середовищі бензолу - спочатку при температурі 80-100 ° С, а потім стадією 100-220 ° С. Реакція припиняється при ступені перетворення стиролу в полістирол до 80-90% маси (при методі неповної конверсії ступінь полімеризації доводять до 50-60%). Не прореагованою стирол-мономер видаляють з розплаву полістиролу вакуумом і знижують змісту залишкового стиролу в полістиролі до 0,01-0,05%, не прореагувавши мономер повертається на полімеризацію. Полістирол, отриманий блочним методом відрізняється високою чистотою і стабільність параметрів. Дана технологія найбільш ефективна і практично не має відходів.
Розчиняється в ацетоні, повільніше в бензині. Термопластичний матеріал. полістирол легко формується і фарбується. Добре обробляється механічними способами. Без праці склеюється. Володіє Низьке вологовбирання і високою вологостійкістю і морозостійкістю. Фізіологічно нешкідливий
Основні методи переробки: екструзія, лиття під тиском. Діапазон температур переробки лежить в межах 190-240 ° С. З полістиролів виробляють найширшу гаму виробів, які в першу чергу застосовуються у побутовій сфері діяльності людини (одноразовий посуд, упаковка, дитячі іграшки і т. д.), а також будівельної індустрії (теплоізоляційні плити, незнімна опалубка, сандвіч панелі), облицювальні й декоративні матеріали (стельовий багет, стельова декоративна плитка, полістирольні звукопоглинаючі елементи, клейові основи, полімерні концентрати), медичне напрям (частини систем переливання крові, чашки Петрі, допоміжні одноразові інструменти). Полістирол після високотемпературної температурної обробки водою або парою може використовуватися в якості фільтруючого матеріалу (фільтруючої насадки) в колонних фільтрах при водопідготовці та очищення стічних вод.
Високі показники електротехнічні полістиролу в області надвисоких частот дозволяють застосовувати його у виробництві: діелектричних антен, опор коаксіальних кабелів. Можуть бути отримані тонкі плівки (до 100 мкм), а в суміші із зі-полімерами (стирол-бутадієн-стирол) до 20 мкм, які також успішно застосовуються в пакувальній та кондитерської індустрії, а також виробництві конденсаторів. Ударостійкий полістирол і його модифікації набули широкого застосування в сфері побутової техніки та електроніки (корпусні елементи побутових приладів).
Поліізобутілен є продуктом полімеризації ізобутилену молекули якого, володіючи подвійний зв'язком і асиметрією, легко полімеризуються. Довжина ланцюгів (молекулярна маса) полімеру залежить в основному від умов полімеризації, чистоти і концентрації мономера і природи каталізатора. Полнізобутілеп з молекулярною масою нижче 50 000 являє собою рідину, в'язкість якої збільшується з підвищенням ступеня полімеризації. У будівельній техніці застосування знаходять в основному тверді поліізобутілсіи, що володіють середовищ-, нею молекулярною масою 100 000-500 000. 1. Сировина та отримання поліізобутілена Ізобутилен. Основним вихідним сировиною для отримання поліізобутілена служить ізобутилен, що виймається з газових сумішей - побічних продуктів при переробці нафти (крекінгу і піролізу нафтових фракцій). Газову суміш піддають фракціонування з метою виділення фракції, яка містить крім ізобутилену (10 - 20%) м-бутілепи, н-бутан, ізобутан і інші граничні і неграничні газоподібні вуглеводні.
Ізобутилен при нормальних умовах являє собою безбарвний газ молекулярною масою 56,1, щільністю '590 кг/м3, температурою запалювання + 465 ° С, температурою плавлення -140,4 ° С, температурою кипіння-С>, 9 ° С. При вмісті ізобутнлена 1,7-9,0% (за об'ємом) в повітрі утворюється вибухова суміш. Зберігають і транспортують ізобутилен в рідкому вигляді під тиском у сталевих резервуарах. Ізобутилен при вдиханні має наркотичну дію, але не викликає отруєння організму. Каталізатори. Каталізаторами при отриманні високомолекулярного поліізобутілеіа є численні неорганічні та органічні сполуки, з яких промислове застосування мають головним чином галогеннди металів BF3, А1С13, А1Вгз, TiCU, TiBr4 та ін У табл. 3 наведені результати полімеризації ізобутилену в присутності різних каталізаторів.
Найбільш активним каталізатором є трехфторнстий бір, у присутності якого швидкість реакції полімеризації межує з вибуховою. Регулювання швидкості полімеризації проводиться шляхом пониження температури реакційної суміші та концентрації каталізатора. Трехфторнстий бор представляє собою безбарвний газ, скраплювати в температурних інтервалах від -100 до -127 ° С; при температурі нижче зазначеної, він переходить в твердий стан. Фтористий бор має ряд переваг перед іншими каталізаторами: як газоподібна речовина він легко дозується і змішується з компонентами, беруть участь у полімеризації, шляхом нагрівання швидко віддаляється з полімеру. Розчинники. Для отримання високомолекулярного поліізобутілена реакція повинна проходити при зниженій температурі, що ускладнюється високою екзотермічіостио процесу, так як кількість виробленого тепла становить близько 42 кДж / моль. Для зменшення кількості тепла, що виділяється до реакційної суміші додають розчинники або розріджувачі.
Застосовують внутрішнє і зовнішнє охолодження. При внутрішньому охолодженні розчинник або розріджувач одночасно служить і хладоагентом, тобто надходить в реакційну суміш охолодженим і, крім того, відводить теплоту реакції шляхом випаровування; при зовнішньому охолодженні хладоагент діє на реакційну суміш через поверхню охолодження. Як розчинники, розріджувачів і хладоагеітов застосовують охолоджені до рідкого стану етилен, бутилен, етан, бутан та інші граничні вуглеводні, а також тверду вуглекислоту. Для промислового отримання іолтшзобутілена як розчинника використовують етилен (СН2 = СН2). Кількість розчинника впливає на молекулярну масу полімеру. Оптимальний вміст ізобутілеіа в розчиннику-15 - 30%.
Прискорювачі. Прискорювачі (сокаталізатори) додають в реакційну суміш у невеликих кількостях (0,001-1%). Вони не тільки прискорюють реакцію, але також знижують потрібну кількість каталізатора і сприяють отриманню високомолекулярного полімеру. В якості прискорювачів рекомендуються кислоти (сірчана, азотна, трихлороцтової, плавикова та ін), спирти (метиловий, етиловий, бензольних і т. д.), феноли, хлористий водень. Акти- ватора поляризації в присутності галогеіідов металів служить вода, оцтова кислота, третбутіловий спирт і ін Прискорювачі є джерелами іонів, які, власне, і виявляють каталітичну дію при отриманні полінзобутілеіа. Стабілізатори.
Високомолекулярний поліізобутілеі легко піддається деструкції під впливом сонячного світла та підвищення температури, набуваючи при цьому клейкість. В якості стабілізатора застосовують 0,1-5% похідних фенолу, наприклад третбу-тілфенолсульфід, які вводяться після полімеризації. Стабілізуючу дію на первинний полімерізат роблять також численні з'єднання, що містять ароматичні н гідроксільнис аміно-і сульфідогруппи; в деяких випадках рекомендується елементарна сірка, яка додається до поліізобу-Тілен на вальцях або в розчині.
Поліпропілен — це термопластичний синтетичний неполярний полімер, який належить до класу поліолефінов. Поліпропілен (ПП) [—CH2—CH(CH3)—]n є продуктом полімеризації пропилену C3H6. Його молекулярна структура була визначена італійським хіміком Дж.Натта у 1954г., який відкрив таким чином найважливіший клас стереорегулярних полімерів. При цьому метільниє бічні групи Ch3 в ланцюгах поліпропілену можуть розташовуватися як регулярно, так і довільно. Саме просторове розташування бічних груп (CH3—) по відношенню до головного ланцюга в молекулах поліпропілену має для властивостей даного полімеру вирішальне значення, обуславлівая унікальність його химіко-фізічніх властивостей. У промислових масштабах поліпропілен отримують за допомогою полімеризації пропилену C3H6 з використанням металлоценових каталізаторів або каталізаторів Циглера-Натта. Необхідними умовами для здійснення полімеризації є наявність тиску не менше 10 атм. і температури до 80°c. Метод виробництва поліпропілену із застосуванням каталізатора Циглера-Натта був розроблений в 1957 році, завдяки чому став можливим промисловий випуск поліпропілену, що складається головним чином з макромолекул ізотактичної структури. Окрім ізотактичного, існують атактичний і синдіотактичний поліпропілени. Проте основна і найбільш важлива різновид — це поліпропілен, що має ізотактичну молекулярну структуру, який відрізняється високою твердістю, міцністю, теплостійкістю і значною мірою кристалічності. Поліпропілен, володіючи підвищеною стійкістю до дії кислот, лугів, розчинів солей і інших неорганічних агресивних середовищ, не розчиняється в органічних рідинах при кімнатній температурі. При підвищеній же температурі він набухає і розчиняється в бензолі, чотирихлористому вуглеці, ефірі і деяких інших розчинниках. Відрізняючись низькою мірою влагопоглощенія, поліпропілен має хороші електроізоляційні властивості в досить широкому температурному діапазоні. Поліпропілен є легким матеріалом, що кристалізується, який може вироблятися у вигляді гранул, як забарвлених, так і незабарвлених. Фарбування здійснюють з використанням органічних фарбників або пігментів. Розрізняють такі основні види поліпропілену, як гомополімер, або власне ізотактичний поліпропілен, зшитий поліпропілен (PP—X, PP—XMOD), металлоценовий поліпропілен (mpp), блок-сополімер з етиленом, або сополімер, а також статистичний сополімер (random copolymer). Дуже важливою перевагою ізотактичного поліпропілену є наявність високих механічних властивостей. Гомополімер, який може бути і прозорим, характеризується підвищеною жорсткістю, але при низьких температурах вельми крихкий. Тому в умовах низьких температур переважно використовувати блок-сополімер, що має значно велику удароміцність. Прозорість матеріалу досягається поєднанням вживання спеціальних технологічних методик (знижена температура форми і так далі), а також введення структуроутворювача (нуклеатора). Окрім вищепойменованих корисних властивостей, поліпропілен відрізняється прекрасною зносостійкістю і легко підлягає вторинній переробці Основним вихідним матеріалом для виробництва багатьох видів продукції, що зажадалася на ринку, зокрема, труб, упаковки, плавальних басейнів і так далі, є «Полівуплен» — листовий поліпропілен, вироблюваний по технології екструзії, або витискування, вихідною сировиною для якого служать гомогенний поліпропілен (РРН) або гранулат блокового сополімера поліпропілен — етилен (РРС). Випускають поліпропіленовиє листи головним чином в класі зварки 003 або 006 (матеріал класу зварки 003 застосовується найчастіше для виготовлення трубопровідних систем з пластика). Листи, у свою чергу, підрозділяються на 2 експлуатаційних класу залежно від рівності, кольору, гладкості поверхні і ряду інших параметрів.
Екологічна безпека
Найважливішою перевагою листів «полівуплен» є їх безпека для здоров'я, оскільки безпечні в екологічному відношенні як вихідні полімери, вживані для їх виготовлення, так і допоміжні добавки. Наочне тому свідоцтво — офіційний висновок про безпеку для здоров'я поліпропіленових листів, підписане 7 жовтня 1998 року головною санітарною лікаркою Чеської республіки. При цьому поліпропіленовиє листи повною мірою відповідають всім вимогам державних екологічних стандартів РФ.
Практичне вживання
Поліпропіленовиє листи «Полівуплен» використовують, зокрема, для виробництва резервуарів, плавальних басейнів, відстійників сховищ, накопичувачів і інших герметичних ємкостей. При цьому, проводячи монтажні роботи із застосуванням поліпропіленових листів, необхідно враховувати ряд особливих властивостей, що відрізняють їх від традиційних конструкційних матеріалів. Листи з поліпропілену легко піддаються таким видам механічної обробки, як різання, стругання, фрезерування, або обробці на тих же або подібних верстатах, що використовують для обробки деревини. Сполучати поліпропіленовиє листи між собою можна з використанням декількох основних методів.
а) Механічне з'єднання з використанням болтів або заклепок. Даний метод застосовується досить широко, однак, оскільки поліпропілен є матеріалом, схильним до лінійного розширення, таке з'єднання не забезпечить повної водонепроникності і не буде дуже міцним. Головне достоїнство даного методу полягає в тому, що з'єднання є роз'ємним, що в деяких випадках абсолютно необхідно. б) Склеювання. Цей метод теж застосовують досить часто. Тим не менше, хоча поліпропілен має високу хімічну стійкість, будучи здатним вступати у взаємодію з багатьма з розчинних клеїв, що склеюються з'єднання міцними можна назвати теж з вельми великою натяжкою. Використовувати в процесі роботи з поліпропіленом метод склеювання можна, лише попередньо порадившись з фахівцями в даній області.
в) Зварювання. Даний спосіб з'єднання елементів конструкцій з поліпропілену найбільш надійний і вигідний в економічному відношенні. У свою чергу, на практиці найбільш часто застосовують три основні способи зварювання. Найвищу результативність дає поліфузіонная зварювання, коли місця майбутніх швів з'єднувальних елементів спочатку попередньо розігрівають до певної температури протягом певного самого періоду часу, після чого притискають один одному із знову таки, строго певним зусиллям. Технологічний процес поліфузіонной зварювання досить складний і застосовується головним чином в умовах промислового виробництва, однак міцність з'єднувального шва, досягаючи 80-90% міцності самого матеріалу, значно вище, ніж у випадку зварювання іншими способами. Способом поліфузіонной зварювання можна з'єднувати поліпропіленові листи який завгодно товщини.
Кілька менш готується, але також досить надійний шов, що отримується за допомогою екструзійного зварювання із застосуванням ручного екструдера. Сутність екструзійного зварювання полягає в нанесенні в процесі зварювання на шов додаткового матеріалу у вигляді присадочной поліпропіленової дроту, яка попередньо розплавляється в гвинтовому роторі ручного екструдера. Якість же самого шва, а значить, і міцність з'єднання, нерідко страждає через те, що екструдер є ручне апаратом, а тому суворо дотримання таких технологічних тонкощів, як зварювання з певною швидкістю під певним тиском неможливо. Тим не менш, метод екструзійного зварювання застосовується при з'єднанні листів, що мають значну товщину.
Найменшу міцність має зварної шов, що утворюється в процесі з'єднання листів за допомогою фена - пістолета з гарячим повітрям. При даному способі зварювання нагрівається як додатковий матеріал, так і місця з'єднання самих деталей. Конструкції сучасних фенів поки недостатньо досконалі, внаслідок чого підтримувати задану температуру повітря нагрівається вкрай складно. При цьому на зміну температури впливає швидкість зварювання: негативних наслідків не уникнути як у випадку занадто повільного зварювання (матеріал перегрівається і деградує), так і при надто високій швидкості (температура нагріву недостатня, що впливає на міцність шва). Даний спосіб зварювання застосуємо лише для з'єднання листів, товщина яких не перевищує 0,6 см.
Коефіцієнти міцності одержуваних швів: Спосіб поліфузіонной зварювання: швидкий шов - 0,9; повільний шов - 0,8; Спосіб екструзійного зварювання: швидкий шов - 0,8; повільний шов - 0,6; Спосіб зварювання за допомогою фена: швидкий шов - 0,8; повільний шов - 0,4. Транспортування і зберігання Листовий поліпропілен транспортують і зберігають у спеціальних піддонах-палетах. Для перевезення краще використовувати вантажний автомобіль з критим кузовом або контейнери. При цьому палети з укладеними в них транспортуються листами повинні бути ретельно закріплені. Щоб уникнути пошкодження аркушів інші способи їх транспортування не рекомендуються. Складувати поліпропіленові листи необхідно на рівних поверхнях, бажано в палетах, обов'язково прокладаючи кожен лист шаром пакувального матеріалу. При цьому листи, не стабілізовані від УФ-випромінювання, слід зберігати в приміщеннях, захищених від сонячного світла. Найважливіші фізико-механічні характеристики
- Щільність (середня) - 0,92 г/см3 - Опірність на вигин - мін. 25 МРА - Модуль пружності при розтягуванні - мін. 900 МРа - Модуль пружності при згині - мін. 800 МРа - Межа текучості при розтягуванні - Мін. 21 МРА - Питома ударна в'язкість: при 23 ° C - мін. 40 кДж/м2; при -30 ° C - мін. 5 кДж/м2.