7.2.13. Коксуемость

Коксуемость - свойство измельченного угля спекаться с последующим образованием кокса, для которого нормируется крупность и прочность кусков после его механической обработки. Кокс представляет собой твердый углефицированный продукт после удаления летучих компонент.

Коксование обычно осуществляется при температурах до 950…1050 ⁰С без доступа кислорода (массовая доля кислорода в коксовом газе не превышает 0,5 %). Выход продуктов коксования каменных углей следующий: кокса – 40…90%, смолы – до 10%, бензола – до 3%. Летучие компоненты коксования (коксовый газ) составляют в среднем 200…500 метров кубических на тонну угля, т.е. примерно на порядок выше относительной метаноносности угольных пластов. В состав коксового газа входят: водород, метан, монооксид углерода, диоксид углерода, сероводород, непредельные углеводороды, кислород.

Основными физико-механическими характеристиками кокса по ГОСТ  9521-74 «Угли каменные. Метод определения коксуемости» являются: валовый выход кокса (в процентах) - ; крупность кокса (по размеру кусков более 40 мм в процентах) - ; прочность кускового кокса (по размеру кусков более 25 мм и в интервале 0…10 мм в процентах) - и ; прочность тела кокса - .

Сначала определяется параметр - по ситовому анализу кусков кокса, которые образуются в результате сбрасывания кокса с высоты 1,8 м на металлическую плиту. Затем оставшиеся фракции кокса крупностью более 25 мм дробятся во вращающемся барабане. Дробление во вращающемся барабане происходит в результате столкновения кусков между собой и стенками барабана. После дробления в барабане определяются параметры - и . Чтобы получить величину прочности тела кокса - , предварительно подготовленную фракцию кокса крупностью 3…6 мм дробят в цилиндрах с металлическими шарами (ось цилиндров перпендикулярна оси вращения установки). По выходу фракции кокса крупностью более 1 мм определяют - .

7.3. Физико-механические и технологические свойства строительных материалов

К строительным материалам относятся горные породы, которые могут использоваться при возведении сооружений различного назначения непосредственно или после некоторой переработки (в основном механическими способами). В частности, к таким породам относятся разрыхленные обломочные породы (пески, гравий, дресва и т.д.); скальные изверженные породы (граниты, диабазы, диориты); скальные и полускальные осадочные породы (доломиты, известняки), из которых в результате взрывного рыхления и последующего механического дробления и грохочения получают щебень различной крупности. Кроме того, из крепких практически монолитных пород отделяют штучный (блочный) камень.

Основные требования к физико-механическим и технологическим свойствам строительных материалов (технические условия) изложены в следующих нормативных документах: ГОСТ 22856-89 «Щебень и песок декоративные из природного камня…»; ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ…»; ГОСТ 26644-85 «Щебень и песок из шлаков тепловых электростанций для бетона…»; ГОСТ 24099-80 «Плиты декоративные на основе природного камня…»; ГОСТ 9479-98 «Блоки из горных пород для производства облицовочных, архитектурно-строительных, мемориальных и других изделий…» и др. Методики определения физико-механических и технологических параметров строительных материалов изложены в ранее цитируемых стандартах: ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 30629-99. Рассмотрим подробнее основные параметры строительных материалов из разрыхленных горных пород и штучного камня.