12.6 Гранично допустимі величини зносу

Величину зносу, що не порушує нормальну роботу з'єднання, називають припустимою. Знос, при якому подальша робота вузла чи машини стає технічно ненадійною чи економічно недоцільною, називається гранично допустимим. Природний знос деталей приводить до росту зазорів у з'єднаннях за рахунок перевищення їх геометричної форми. Відбракування деталей проводять за граничним значенням зазору чи перевищення геометричної форми деталей. Ця величина встановлюється нормативами, приведеними в технічних умовах на ремонт обладнання. Для цього використовуються вимірювальні інструменти, які можливо розділити на три групи:

• інструменти для вимірювання розмірів (сталева лінійка, штангенциркуль (ГОСТ 166-80), мікрометри (ГОСТ 4381-87 і

ГОСТ 10388-81), індикаторні прилади);

• інструменти призначені для контролю розмірів різних елементів деталей (граничні калібри, скоби, пробки, контрольні плити та різні еталони);

• інструменти, за допомогою яких виконують одночасно вимірювання та контроль (кронциркулі, нутроміри (ГОСТ 4244-75), радіусоміри, штангенглибиноміри (ГОСТ 162-80), різьбоміри, щупи).

Так, наприклад, знос шийок валів, що працюють в підшипниках ковзання допускається в межах 0,001-0,01 діаметра валу, а для валів з підшипниками кочення знос не повинен перевищувати 0,03-0,04 мм. Знос зубчатих передач перевіряють по товщині зубів, яку порівнюють із табличними значеннями, знос шліців по ширині не повинен перевищувати 0,1-0,15 мм.

ГІри відсутності даних про гранично допустимий знос їхніми значеннями можуть бути значення зносу, визначені розрахунковими методами.

13 Складання відомості дефектів. Дефектація деталей

Під час огляду технологічного обладнання, що проводиться до планової зупинки цеху на ремонт, механік цеху разом з робітниками ремонтної служби та експлуатаційниками складають дефектну відомість. В цю відомість записують всі дефекти, шо були визначені під час огляду та ті, що надали під час опитування робітники.

Попередню дефектну відомість складають, як правило, за два-три місяця до планового ремонту. Вона служить для складання документів для закупки окремих запасних частин, ремонтних креслень, а також документів, що необхідні для проведення ремонту. Під час розбирання обладнання, шо підлягає ремонту, складається уточнена дефектна відомість. В ній перераховуються всі попередні дані та ті, що знайдені під час розбирання, а також вказуються деталі, що підлягають заміни новими. Для її складання підключають представника ВТК, а також конструктора відділу головного механіка. Відсутність конкретних технічних умов на ремонт всіх видів обладнання хімічної та нафтопереробної промисловості викликає підвищені вимоги до складання дефектних (ремонтних) відомостей.

Тому під час розбирання, очищення і промивки всі деталі оглядають, обміряють для того, щоб виявити дефекти і в разі необхідності провести дефектацію ЗГІДНО з діючим положенням про дефектацію. Граничні зноси окремих деталей, які можливо використовувати в обладнанні без порушення якості роботи та безпеки експлуатації, залежать від конструктивних особливостей вузлів та деталей, їх матеріалу, термообробки та видів навантаження, шо виникають в процесі роботи обладнання. В даному разі граничні розміри зносу окремих деталей неможливо встановити, орієнтуючись тільки на попередній досвід. Дефектна відомість складається окремо для кожного виду обладнання, що необхідно ремонтувати і вона є конкретним документом, від якого залежить якість ремонту.

Дефектна відомість складається в наступній послідовності:

• перераховуються дефекти по устаткуванню в цілому та надається найбільш вірогідний засіб його виправлення;

• перераховуються дефекти по кожному вузлу з вказівками, які деталі необхідно замінити на нові, які необхідно відновлювати.

Одночасно з складанням відомості проводять роботу по дефектації окремих деталей: деталі, виготовлені за допомогою сталевого литва бракуються при наявності тріщин та поломок, але можуть бути направлені на відновлення за допомогою зварки: дрібні чавунні деталі з тріщинами та відколами вибраковуються, а тріщини великих чавунних деталей заварюють або штифтують.

Під час огляду вибраковують:

• вали, які мають залишкову деформацію, тріщини та інші дефекти, які неможливо виправити або відновити;

• підшипники кочення, в яких під час огляду знайдено дефект доріжок кілець, кульок або роликів, корозія робочих поверхонь, знос посадочних місць;

• болти, гвинти, шпильки, пробки з зірваними різьбами;

• пружні шайби та пружні кільця в разі появи остатньої деформації або поломки;

• шпонки із слідами дефектів;

• пружини, які мають тріщини.

Правильно складена дефектна відомість І досить докладний опис дефекту в значній мірі полегшує ремонт і є доповненням до технологічного процесу.

Після складання відомості дефектів починається її конструктивне опрацювання і видача робочих креслень для проведення ремонту, як деталі, так і всього технологічного обладнання. Відомість дефектів є вихідним технічним і фінансовим документом.