Технологическая часть

2. Обоснование размера производственной партии

Для определения оптимальной величины производственной партии деталей существующих

несколько формул, предложенных разными авторами.

В стадии проектирования технологических процессов величину производственной партии

деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

где N- производственная программа изделий в год;

n- число деталей в изделии;

t- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной сборки;

t- 2-3 дня – для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных

стеллажах, подставках, лагах ( например, рамы, кузова и кабины а/м, балки мостов,

крупные корпусные детали и т. д.).

t=5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных

стеллажах;

t= 10-30 дней – для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах

и другой таре;

Ф_дн=253 – число рабочих дней в году.

3. Разработка технологического процесса восстановления детали.

3.1. Исходные данные при разработке технологического процесса восстановления деталей.

а). Характеристика детали и условий ее работы.

1). Класс детали – прямые круглые стержни и стержни фасонной поверхностью;

2). Материал – ВЧ-50

МАРКИРОВКА: Углерода 3,2-3,7%, Кремний 1,9-2,9%, Марганец 0,3-0,7

3). Твердость –НВ153-245;

4). Базовая поверхность – центровые отверстия или наружные цилиндрические поверхности;

5). Характер повреждений – механические;

6). Характер нагрузок – знакопеременные нагрузки;

7). Характер деформаций - износ, скручиваний, изгиб;

б). Выбор способов восстановления деталей:

1). Срыв резьбы передней части КВ:

а). Слесарно-механической (ДРД);

б).Сварка и наплавка ( в среде СО);

в). Слесарно-механической (механическая обработка)

2). Износ коренных шеек до Ø 50,01.

а). Слесарно-механической (под ремонтный размер);

б). Гальваническими покрытиями (хромирование);

в). Наплавка с последующей закалкой ТВЧ.

3). Износ шатунных шеек до Ø 47,29.

а). Слесарно-механической (под ремонтный размер);

б). Гальваническими покрытиями (хромирование);

в). Наплавка с последующей закалкой ТВЧ

3.2. Выбор рациональных способов восстановления деталей.

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены два способа, пригодных для устранения дефектов: слесарно-механический, гальваника с последующей полировкой , причем первый способ предпочтительный.

Таким образом, для устранения всех трех дефектов выбираем слесарно-механическую.

3.3. Схема технологических процессов.

Деталь – коленчатый вал, а/м Ваз – 2106.

Дефект	Способ устранения	№ Операции	Наименование и содержание операции	Установочные базы
Срыв резьбы передней части КВ	Слесарно-механическая обработка	1	Токарная операция (обработка изношенной поверхности резьбы )	Центровые отверстия
		2	Наплавка	Центровые отверстия
		3	Сверление отверстия	Центровые отверстия
		4	Нарезание резьбы
		5	Продуть сжатым воздухом
Износ коренных шеек до Ø 50,01.	Слесарно-механическая обработка	1	Шлифование	Центровые отверстия
		2	Полировка	Центровые отверстия
		3	Мойка
Износ шатунных шеек до Ø 47,29	Слесарно-механическая обработка	1	Шлифование	Центросместители
		2	Полировка	Центросместители
		3	Мойка