1. Взаимозаменяемость — свойство независимо изготовленных деталей и сборочных единиц обеспечивать сборку изделий при изготовлении или замену одноименных деталей и сборочных единиц при ремонте без применения подбора, пригонки или регулировки; при этом должно быть обеспечено соответствие готового изделия предъявляемым к нему требованиям по всем показателям качества. Взаимозаменяемость, соответствующую этому определению, называют полной. Полная взаимозаменяемость возможна при условии, когда размеры, форма, механические, электрические и другие характеристики деталей и сборочных единиц удовлетворяют заданным техническим требованиям. Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей, изготовленных с допусками не точнее 6-го квалитета, и в сборочных единицах, имеющих не более четырех сопрягаемых размеров. Взаимозаменяемость как принцип конструирования и производства изделий включает в себя свойства собираемости изделий и выполнения ими своих функций по назначению. Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц достигается изготовлением их элементов по всем геометрическим и физико-химическим параметрам в определенных заранее нормируемых пределах — допусках.

Виды взаимозаменяемости В большинстве отраслей народного хозяйства — в автомобильной промышленности, сельскохозяйственном и транспортном машиностроении, приборостроении и др. — используется полная взаимозаменяемость, при которой все детали и узлы изделия взаимозаменяемы. Однако такая полная взаимозаменяемость не всегда экономически целесообразна. Иногда необходимая для этого точность выпускаемых деталей и узлов приводит к резкому повышению стоимости обработки, а в некоторых случаях она вообще технически неосуществима. Тогда отказываются от взаимозаменяемости некоторых деталей, обычно корпусных, снижают требования к точности их изготовления, а требуемую точность изделия получают пригонкой или использованием компенсаторов. Такая неполная взаимозаменяемость характерна для судостроения, станкостроения и некоторых других отраслей. Наконец, для удешевления продукции без ущерба для качества изделия иногда применяют так называемую селективную сборку. Всю массу сравнительно неточно обработанных деталей рассортировывают на группы по их действительным размерам и собирают узел из деталей одной группы. Такую взаимозаменяемость называют ограниченной. Она широко распространена в шарикоподшипниковой промышленности, при использовании резьбовых шпилек, завинчиваемых в корпусные детали с натягом, и в некоторых других случаях.

При современном серийном производстве детали производят в одних цехах, а собирают машины, узлы и приборы в других. В процессе сборки применяют различные крепежные детали, изделия из неметаллических материалов, подшипники качения и другие изделия, изготовленные на разных специализированных предприятиях. Несмотря на это, сборка происходит без дополнительных подгоночных и. доводочных операций, а собранные машины и их части удовлетворяют предъявляемым требованиям. Это возможно при условии взаимозаменяемости узлов и деталей.

Раньше взаимозаменяемость рассматривалась как принцип собираемости деталей и узлов. Сейчас взаимозаменяемость распространяется и на износостойкость, твердость, внутренние напряжения, т. е. на качественные показатели, определяющие надежность и долговечность работы машин, узлов и деталей.

Взаимозаменяемость — это свойство деталей, сборочных единиц, агрегатов занимать свое место в машине без дополнительной обработки и выполнять при этом заданные функции. Взаимозаменяемостью обеспечивается возможность сборки или замены при ремонте любых независимо изготовленных деталей.

Взаимозаменяемость подразделяется на: полную и неполную, внешнюю и внутреннюю, функциональную и по геометрическим параметрам

Полная взаимозаменяемость — это обеспечение заданных показателей качества без дополнительных подгоночных операций в процессе сборки при изготовлении или ремонте машин и их узлов. Благодаря такой взаимозаменяемости упрощается ремонт машин, так как любую износившуюся деталь или узел заменяют.

Экономически целесообразно применять ее для деталей средней точности, а также для узлов, состоящих из небольшого числа деталей.

Неполная взаимозаменяемость используется при групповом подборе деталей (селективная или индивидуальная сборка), при наличии компенсатора или при расчетах на основе теории вероятностей. Применяется также для соединений высокой точности. Точность сборки повышается во столько раз, на сколько группбыли рассортированы детали.

Внешняя взаимозаменяемость присуща размерам и формам присоединительных поверхностей узлов и их эксплуатационным показателям, например для электродвигателей — взаимозаменяемость по мощности и частоте вращения.

Внутренняя взаимозаменяемость характеризуется точностью деталей, входящих в узлы, например взаимозаменяемость шариков или роликов подшипников качения, узлов ведущего и ведомого валов коробок передач.

Функциональная взаимозаменяемость обуславливает не только возможность сборки или замены при ремонте любых деталей узлов, но и их оптимальные служебные функции Например, зубчатое колесо должно не только без всяких подгоночных операций занимать свое место в машине, но и передавать требуемый крутящий момент, характеризоваться определенным передаточным отношением.

Взаимозаменяемость по геометрическим параметрам — необходимое условие для соблюдения функциональной взаимозаменяемости

Функциональную взаимозаменяемость следует создавать с момента проектирования машины или узла, Для этого уточняют номинальные значения эксплуатационных показателей и определяют допустимые отклонения. Затем определяют основные узлы и детали, от .которых в первую очередь зависят данные показатели. Для этих узлов и деталей применяют такие материалы и технологию изготовления, при  которых надежность, долговечность и другие показатели оптимальны После этого выявляют функциональные параметры и устанавливают оптимальные отклонения. Для внедрения функциональной взаимозаменяемостиважное значение приобретает контроль деталей, узлов и механизмов.

2)Номинальный размер — размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяют предельные размеры. Для деталей, составляющих соединение, но­минальный размер является общим.  ^ Предельные размеры детали — два предельно допускаемых раз­мера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Больший из них на­зывают наибольшим предельным размером, меньший — наименьшим предельным размером. Для упрощения чертежей введены предельные отклонения от но­минального размера: верхнее предельное отклонение ES, es — алге­браическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами; нижнее предельное отклонение El, ei — алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.  Допуском Т называют разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми значениями того или иного параметра. Допуск размера — разность между наи­большим и наименьшим предельными размерами.  Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. 

Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем

зазоров или натягов. 

3)

Допуск посадки — разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск натяга TN в посадках с натягом). В переходных посадках допуск посадки — сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора, взятых по абсолютному значению. Для всех типов посадок допуск посадки численно равен сумме допусков отверстия и вала, т. е. TS(TN) = TD + Тd.

Переходные посадки. Переходные – посадки при которых в соединениях возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью).

Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной зазора или натяга. Зазор – разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Подвижные соединения характеризуются наличием зазоров. Натяг – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Неподвижные соединения характеризуют, как правило, наличием натяга. Существуют три типа посадок: с зазором, с натягом и преходящие.

Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов (рис. 95, а). Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным.

Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия (рис. 95, б). Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным.

применение

В машиностроении применяется в основном система отверстия, так как при этом необходимо меньше режущих инструментов с различными размерами, например, для всех посадок одного и того же класса точности при определенном номинальном размере потребуются развертки одного диаметра. При системе вала для обработки различных отверстий требуются развертки или протяжки разных диаметров в соответствии с разными размерами отверстий для различных посадок. Обработка валов обычно производится инструментами (резцами, шлифовальными кругами и т. д.), размеры которых не связаны с характером посадок.

Развертки, протяжки и другие калибрующие инструменты (размеры которых по диаметру определяют размеры обработанных ими поверхностей) относительно дороги. Таким образом, предпочитают систему отверстия из экономических соображений.

Однако в некоторых случаях оказывается более целесообразным применять систему вала. Это главным образом относится к тем случаям, когда на одном валу должно быть помещено несколько деталей с разными посадками. В этом случае при системе отверстия вал нужно было бы делать ступенчатым, а это не всегда позволит осуществить сборку.

4) диапаоны интервалов номинальных размеров

Свыше 3150 до 4000(16;23;33;45;60;84;115;165;260;410;0,66;1,05;1,65;2,6;4,1;6,6;10,5;16,5;26;41)

Свыше 4000 до 5000(20;28;40;55;74;100;140;200;320;500;0,8;1,3;2;3,2;5;8;13;20;32;50)

Свыше 5000 до 6300(25;35;49;67;92;125;170;250;400;620;0,98;1,55;2,5;4;6,2;9,8;15,5;25;40;62)

Свыше 6300 до 8000(31;43;62;84;115;155;215;310;400;760;1,2;1,95;3,1;4,9;7,6;12;19,5;31;49;76)

Свыше 8000 до 10000(38;53;76;105;140;195;270;380;600;940;1,5;2,4;3,8;6;9,4;15;24;38;60;94)

5) Основное отклонение — одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Таким отклонением является ближайшее отклонение от нулевой линии. Для полей допусков вала (отверстия), расположенных выше нулевой линии, основное отклонение является нижним отклонением, вала еі (для, отверстия EI) со знаком “плюс”, а для полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, основное отклонение - верхнее отклонение вала еѕ (для отверстия ЕЅ) со знаком “минус”. От границы основного отклонения начинается поле допуска. Положение второй границы поля допуска (т. е. второе предельное отклонение) определяется как алгебраическая сумма значения основного отклонения и допуска квалитета точности.

Посадки в системе отверстия — посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением различных по размеру валов с одним основным отверстием (рис.1, а), поле допуска которого (для данного квалитета и интервала размеров) постоянно для всей совокупности посадок. Поле допуска основного отверстия расположено неизменно относительно нулевой линии так, что его нижнее отклонение ЕІ = 0 (оно является основным отклонением Н), а верхнее отклонение ЕЅ со знаком + “плюс” численно равно допуску основного отверстия. Поля допусков валов в посадках с зазором расположены ниже нулевой линии (под полем допуска основного отверстия), а в посадках с натягом — выше поля допуска основного отверстия (рис. 1, б). В переходных посадках поля допусков валов частично или полностью перекрывают поле допуска основного отверстия.

Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением различных по размеру отверстий с одним основным валом, поле допуска которого (для данного квалитета и интервала размеров) постоянно для всей совокупности посадок. Поле допуска основного вала расположено неизменно относительно нулевой линии так, что его верхнее отклонение еѕ = 0, а нижнее отклонение еі со знаком - “минус” численно равно допуску основного вала. Поля допусков отверстий в посадках с зазором расположены выше поля допуска основного вала, а в посадках с натягом — ниже поля допуска основного вала.

6) Посадкой с зазором называется посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала).

Зазор S - положительная разность размеров отверстия и вала. Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения сопряженных деталей.

Посадкой с натягом называется посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала).

Натяг N - положительная разность размеров вала и отверстия до сборки. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки.

Переходной посадкой называется посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью).

Переходные посадки используют для неподвижных соединений в тех случаях, когда при эксплуатации необходимо проводить разборку и сборку, а также когда к центрированию деталей предъявляются повышенные требования.

Переходные посадки, как правило, требуют дополнительного закрепления сопрягаемых деталей, чтобы гарантировать неподвижность соединений (шпонки, штифты, шплинты и другие крепежные средства).

7) требуемая точность изделия указывается на чертежах и других технических документах предельными отклонениями рамеров формы и расположением поверхностей.

Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным но достаточным для изготовления и контроля детали.

Линейные размеры и их предель отклон указывается на чертежах в мм без указания един. Измерения.

Пред. Откл. Указываются на всех размерах наносимых на чертежах

Условное обозначение полей допуска:

Для отверстия: 40F8 (40 – номин размер F8 - поле допуска)

Для вала: диаметр 20js6

Обозначение посадок: диаметр 40 F8/h7 – посадка с зазором система вала.

Обозначение размеров с неуказанными допусками. Сущ два способа нормирования размеров с неуказ допус. 1 сп: по квалитетам есдп ГОСТ 253-4689, 2 сп: по классам точности ГОСТ 308931-2002

Применяются как для вала так и для отверстия

8) Посадки с натягом в основном применяют для неподвижных неразборных в процессе эксплуатации сопряженных деталей бея дополнительных крепежных средств.

Прочность соединения в таких неподвижных посадках достигается за счет упругой деформации сопряженных деталей, возникают щей при технологических процессах сборки. Наиболее распространены при этом процессы запрессовки одной детали в другую поя усилием пресса или предварительного нагрева детали с охватывающей поверхностью и ее охлаждения после сборки до нормальной температуры. Соответственно таким технологическим процессам в старых стандартах посадки называли "прессовая" и "горячая".

Примерами применения посадок с натягом являются соединение осей и бандажей со ступицами колес железнодорожного транспорта, венцов со ступицами червячных колес, вкладышей подшипников с корпусными деталями.

Основные задачи расчета посадок с натягом сводятся к определению:

— расчетного натяга и соответственно стандартной посадки конкретного соединения;

— величины усилия запрессовки или температуры нагрева де ли с охватывающей сопрягаемой поверхностью для выбора пресса и нагревательного оборудования;

— расчетной прочности сопряжения из условия обеспечения неподвижности в процессе эксплуатации;

— напряжений, возникающих после сборки в материалах сопрягаемых деталей.

Весьма ответственным при расчете посадок с натягом являете обеспечение прочности сопрягаемых деталей, определяемое те' что напряжение в материалах деталей, появляющееся в результат запрессовки, не должно превышать допускаемых напряжений, касается максимальных напряжений, действующих на внутренне поверхности втулки и внутренней поверхности (в центре).

9) Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей

Рассмотренные характеристики поверхностного слоя - шероховатость поверхности, структура и наклеп слоя, остаточные напряжения оказывают существенное влияние на такие важные эксплуатационные свойства деталей машин, как износостойкость, статическую, длительную и усталостную прочность, коррозионную стойкость, прочность соединений с натягом.

Шероховатость и волнистость поверхности, структура, фазовый и химические составы поверхностного слоя по-разному влияют на эксплуатационные свойства деталей.

Шероховатая поверхность – совокупность неровностей поверхностей относительно малыми шагами рассматриваемых на определенной длине

Шероховатость поверхности принято определять по ее профилю, который образуется в сечении этой поверхности плоскостью, перпендикулярной к номинальной поверхности. При этом профиль рассматривается на длине базовой линии, используемой для выделения неровностей и количественного определения их параметров. При стандартизации шероховатости поверхности в основу принята система отсчета . в которой в качестве базовой линии служит средняя линия профиля.

Линия, эквидистантная средней линии и проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины, называется линией выступов профиля. Линию, эквидистантную средней линии и проходящую через низшую точку профиля в пределах базовой длины, принято считать линией впадин профиля. Расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины представляет собой наибольшую высоту неровностей профиля.

Длина отрезка средней линии, пересекающего профиль в трех соседних точках и ограниченного двумя крайними точками, называется шагом неровностей профиля. Средний шаг неровностей профиля — это среднее арифметическое шага неровностей профиля в пределах базовой длины. Средний шаг неровностей профиля по вершинам — это среднее арифметическое шага неровностей профиля по вершинам, в пределах базовой длины. На многие эксплуатационные качества поверхности (износостойкость, контактную жесткость и др.) большое влияние оказывает фактическая поверхность соприкосновения детали с сопряженными деталями изделия.

Опорная длина профиля определяется суммой отрезков в пределах базовой длины, отсекаемых на заданном уровне в материале выступов профиля линией, эквидистантной средней линии. Сложность явлений, сопровождающих процесс обработки, и многообразие факторов, влияющих на образование неровностей, обусловливают отступление их формы от геометрически правильной. При этом форма и размеры неровностей, измеренные в различных направлениях, оказываются различными.

Высота неровностей поверхности, измеренная в направлении движения резания вдоль обработочных рисок (при строгании на продольно-строгальном станке в направлении возвратно-поступательного движения стола, при точении и круглом шлифовании по винтовой линии), характеризует продольную шероховатость поверхности. Высота неровностей, измеренная перпендикулярно к движению резания (по направлению поперечной подачи при строгании, точении, шлифовании и т. п.), характеризует поперечную шероховатость поверхности.

В связи с тем, что такие факторы, как геометрическая форма режущего инструмента и величина подачи отражаются только на поперечной шероховатости, размеры поперечной шероховатости обычно в два-три раза превышают продольную шероховатость. Вследствие этого оценку степени шероховатости поверхности заготовки обычно производят на основании измерения поперечной шероховатости. При некоторых методах обработки (торцовое фрезерование, доводка) продольная и поперечная шероховатости имеют одинаковые значения и могут измеряться в обоих направлениях.

При определенных условиях обработки, в частности при возникновении вибраций или высокой степени пластической деформации поверхностного слоя металла, продольная шероховатость может резко возрасти и превысить поперечную шероховатость. Совершенно очевидно, что в подобных случаях оценку шероховатости поверхности следует производить на основании измерений не поперечной, а продольной шероховатости.

10) Обозначение шероховатости поверхности на чертежах

На чертежах шероховатость поверхности обозначают по ГОСТ 2.309—73 для всех получаемых по данному чертежу поверхностей детали независимо от метода их образования.

Структура условного обозначения шероховатости поверхности приведена на рис. 1, а. В обозначении шероховатости поверхности, вид обработки которой не указывают, применяют знак, показанный на рис. 1, б, причем этот знак является предпочтительным.

В обозначении шероховатости поверхности, образуемой путем удаления слоя материала, например точением, шлифованием, хонингованием, фрезерованием, сверлением и т.п., применяют знак, показанный на рис. 1, в. В обозначении шероховатости поверхности, образуемой без снятия слоя материала, например литьем, ковкой, штамповкой, или поверхности, сохраняемой в состоянии поставки, применяют знак, показанный на рис. 1, г.

Рисунок 1 - Структура обозначения шероховатости поверхности на чертежах

Методы и средства оценки шероховатости поверхности

Шероховатость поверхности оценивают двумя основными методами:

качественным и количественным.

Качественный метод оценки основан на визуальном сопоставлении обработанной поверхности с эталоном невооруженным глазом или под микроскопом, а также по ощущениям при ощупывании рукой (пальцем, ладонью, ногтем). Визуальным способом можно достаточно точно определять шероховатость поверхности, за исключением весьма тонко обработанных поверхностей. Эталоны, применяемые для оценки шероховатости поверхности визуальным способом, должны быть изготовлены из тех же материалов, с такой же формой поверхности и тем же методом, что и деталь. Качественную оценку весьма тонко обработанных поверхностей следует производить с помощью микроскопа или лупы с пятикратным и большим увеличением.

Количественный метод оценки заключается в измерении микронеровностей поверхности с помощью приборов: профилографов и профилометров.

11)

Допуск формы	Допуск прямолинейности
	Допуск плоскостности
	Допуск круглости
	Допуск цилиндричности
	Допуск профиля продольного сечения
Допуск расположения	Допуск параллельности
	Допуск перпендикулярности
	Допуск наклона
	Допуск соосности
	Допуск симметричности
	Позиционный допуск
	Допуск пересечения, осей

Допуском формы называется наибольшее допустимое значение отклонения формы.

Допуском расположения называется предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения.

Нормирование погрешностей формы и расположения поверхностей производится односторонним отклонением, существенно положительной величиной.

Допуск для всех отклонений формы и расположения поверхностей обозначается буквой Т.

Поле допуска формы — область в пространстве или на плоскости, внутри которой должны находиться все точки реального рассматриваемого элемента в пределах нормируемого участка.

Поле допуска расположения — область в пространстве или заданной плоскости, внутри которой должен находиться прилегающий элемент или ось, центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка. Ширина или диаметр поля допуска определяются значением допуска, а расположение относительно баз определяется номинальным расположением рассматриваемого элемента.

12) Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей.

Название "суммарные" такие отклонения получили потому, что их влияние на эксплуатационные свойства деталей обусловлено одновременно отклонениями и формы, и расположения.

На радиальное биение оказывают влияние отклонение от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонение его центра относительно базовой оси, на торцовое биение влияют отклонение от плоскостности рассматриваемой поверхности и отклонение от ее перпендикулярности относительно базовой оси.

Суммарным отклонением формы и расположения называют отклонение, являющееся результатом совместного проявления отклонения формы и отклонения расположения рассматриваемой поверхности или профиля относительно заданных баз.

Стандартом установлено семь видов суммарных отклонений: радиальное биение, торцовое биение; биение в заданном направлении; полное радиальное биение; полное торцовое биение; отклонение формы заданного профиля; отклонение формы заданной поверхности.

Радиальное биение - разность Д наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси.

Торцовое биение - разность Д наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси.

Биение в заданном направлении - разность Д наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения в сечении рассматриваемой поверхности конусом, ос которого совпадает с базовой осью, а образующая имеет заданно направление до вершины этого конуса .

Полное радиальное биение - разность Д наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормируемого участка до базовой оси.

Полное торцовое биение - разность Д наибольшего и наименьшего расстояний от точек всей торцовой поверхности до плоскости перпендикулярной базовой оси.

Отклонение формы заданного профиля - наибольшее отклонение Д точек реального профиля от номинального профиля, определяемое по нормали к номинальному профилю в пределах нормируемого участка .

Отклонение формы заданной поверхности - наибольшее отклонение Д точек реальной поверхности от номинальной, определяемое по нормали к номинальной поверхности в пределах нормируемого участка.

Независимый допуск - это допуск расположения или формы, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей.

Зависимый допуск — это допуск расположения или формы, указываемый на чертеже в виде значения, которое допускается превышать на величину, зависящую от отклонения действительного размера рассматриваемого элемента от максимума материала.

Суммарные допуски формы и расположения	Допуск радиального биения Допуск торцового биения Допуск биения в заданном направлении
	Допуск полного радиального биения Допуск полного торцового биения
	Допуск формы заданного профиля
	Допуск формы заданной поверхности

13) Система физических величин и их единиц

Совокупность физических величин в соответствии с принятыми принципами, когда одни величины принимаются за независимые, а другие являются их функциями, называется системой физических величин. Физические величины делят на основные и производные.

В качестве основных физических величин используются длина (L), масса (М) и время (Т).

Совокупность основных и производных единиц физических величин, образованную в соответствии с принятыми принципами, называют системой единиц физических величин. В Российской Федерации используется система единиц СИ (система интернациональная), введенная ГОСТ 8.417-81. Эта международная система СИ используемая в большинстве стран мира, была принята на XI Генеральной конференции по мерам и весам в I960 г.

В качестве основных единиц приняты метр, килограмм, секунда, ампер, кельвин, моль и кандела.

Производная единица - это единица производной физической величины системы единиц, образованная в соответствии с уравнениями, связывающими ее с основными единицами или с основными и уже определенными производными.

Кратная (дольная) единица - единица физической величины, в целое число раз превышающая (уменьшающая) системную или внесистемную единицу.

ЕДИНСТВО ИЗМЕРЕНИЙ — состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах величин и погрешности измерений не выходят за установленные границы с заданной вероятностью.

14)

Классификация измерений:

Классификация средств измерений может проводиться по следующим критериям.

1. По характеристике точности измерения делятся на равноточные и неравноточные.

Равноточными измерениями физической величины называется ряд измерений некоторой величины, сделанных при помощи средств измерений (СИ), обладающих одинаковой точностью, в идентичных исходных условиях.

Неравноточными измерениями физической величины называется ряд измерений некоторой величины, сделанных при помощи средств измерения, обладающих разной точностью, и (или) в различных исходных условиях.

2. По количеству измерений измерения делятся на однократные и многократные.

3. По типу изменения величины измерения делятся на статические и динамические.

Статические измерения – это измерения постоянной, неизменной физической величины.

Динамические измерения – это измерения изменяющейся, непостоянной физической величины.

4. По предназначению измерения делятся на технические и метрологические.

Технические измерения – это измерения, выполняемые техническими средствами измерений.

Метрологические измерения – это измерения, выполняемые с использованием эталонов.

5. По способу представления результата измерения делятся на абсолютные и относительные.

Абсолютные измерения – это измерения, которые выполняются посредством прямого, непосредственного измерения основной величины и (или) применения физической константы. Относительные измерения – это измерения, при которых вычисляется отношение однородных величин, причем числитель является сравниваемой величиной, а знаменатель – базой сравнения (единицей).

6. По методам получения результатов измерения делятся на прямые, косвенные, совокупные и совместные.

Прямые измерения – это измерения, выполняемые при помощи мер, т. е. измеряемая величина сопоставляется непосредственно с ее мерой. Примером прямых измерений является измерение величины угла (мера – транспортир).

Косвенные измерения – это измерения, при которых значение измеряемой величины вычисляется при помощи значений, полученных посредством прямых измерений.

Совокупные измерения – это измерения, результатом которых является решение некоторой системы уравнений. Совместные измерения – это измерения, в ходе которых измеряется минимум две неоднородные физические величины с целью установления существующей между ними зависимости.

Метод измерений – это способ или комплекс способов, посредством которых производится измерение данной величины, т. е. сравнение измеряемой величины с ее мерой согласно принятому принципу измерения.

Существует несколько критериев классификации методов измерений.

1. По способам получения искомого значения измеряемой величины выделяют:

1) прямой метод (осуществляется при помощи прямых, непосредственных измерений);

2) косвенный метод.

2. По приемам измерения выделяют:

1) контактный метод измерения;

2) бесконтактный метод измерения.

Контактный метод измерения основан на непосредственном контакте какой-либо части измерительного прибора с измеряемым объектом.

При бесконтактном методе измерения измерительный прибор не контактирует непосредственно с измеряемым объектом.

3. По приемам сравнения величины с ее мерой выделяют:

1) метод непосредственной оценки;

2) метод сравнения с ее единицей.

Метод непосредственной оценки основан на применении измерительного прибора, показывающего значение измеряемой величины.

Метод сравнения с мерой основан на сравнении объекта измерения с его мерой.

Принцип измерений – это некое физическое явление или их комплекс, на которых базируется измерение.

Погрешность измерения – это разность между результатом измерения величины и настоящим (действительным) значением этой величины.

Точность измерений – это характеристика, выражающая степень соответствия результатов измерения настоящему значению измеряемой величины.

Правильность измерения – это качественная характеристика измерения, которая определяется тем, насколько близка к нулю величина постоянной или фиксировано изменяющейся при многократных измерениях погрешности (систематическая погрешность).

Достоверность измерений – это характеристика, определяющая степень доверия к полученным результатам измерений.