7. Обезвоживание

7.1 Сгущение

Флотационный концентрат с содержанием оксида фосфора от 39.0 до 39.4 процентов и твёрдого от 25 до 45 процентов насосами транспортируется в корпус сгущения апатитового концентрата на гидроциклоны ГЦ-1000. Сливы этих гидроциклонов поступают четырёхструнный пульподелитель и самотёком направляются в сгустители диаметром 50 м. Для коагуляции мелких частиц и разрушения пены в пульподелитель перед сгустителями подаётся от 8 до 10 процентов раствор железного купороса.

Пески гидроциклона с содержанием РзОз 40.0-40.1 процентов, твёрдого от 70 до 75 процентов поступают в трёхструйный пульподелитель. Основной объём песков самотёком поступает в отделение фильтрации (концентрат марки «Супер»). Пески с содержанием оксида фосфора от 39.8 до 39.9 процентов и содержанием твёрдого от 55 до 60 процентов самотёком поступают в восьмиструйный пульподелитель фильтрации. Объединённые пески с содержанием оксида фосфора от 39.05 до 39.20 процентов и с содержанием твёрдого от 38 до 40 процентов самотёком поступают на фильтрацию (стандартный концентрат).

7.2 Фильтрация

Фильтрация апатитового концентрата осуществляется на 6 дисковых вакуум-фильтрах Д-63-2.5 производительностью 35 т/час. На фильтрацию стандартного концентрата поступает продукт с содержанием твердого 39.2 процента. На фильтрацию концентрата «Супер» поступает продукт с содержанием твердого 45.5 процента.

В процессе фильтрации получается кек, влажностью до 13 процентов с содержанием класса +0.16 мм не более 13.5 процентов для стандартного концентрата и с содержанием класса +0.16 мм не менее 32 процентов для концентрата «Супер».

7.3 Сушка

Кек с каждой секции вакуум-фильтров с содержанием влаги не более 13 процентов и класса +0.16 мм не более 13.5 процентов поступает на сборные ленточные конвейера, а затем в сушильный барабан. Производительность сушильного барабана 70-135 т/час. Сушка концентрата производится в шести сушильных барабанах горячими газами, поступающими прямо из топки, работающей на жидком топливе (мазуте). После сушки готовый концентрат влажностью 1+7-0.5 процентов с содержанием оксида железа 39.0 процентов (стандартный концентрат); влажностью 0.9-1.5 процентов с содержанием оксида фосфора 40.0 процентов (концентрат «Супер») через разгрузочную камеру сушильного барабана поступает на ленточные конвейеры.

7.4 Погрузка

Готовый концентрат стандартный или «Супер» после сушки поступает на ленточные

конвейера и системой реверсивных конвейеров распределяется по силосному складу. На каждые два сушильных барабана установлены три силосные банки емкостью 7600 м³ каждая. Вместимость каждой банки (емкости) по геометрическим размерам - 16500тонн апатитового концентрата, фактически - 11780 тонн (подвижного концентрата).

Из силосного склада апатитовый концентрат системой ленточных конвейеров подается в погрузочный бункер с двумя отделениями (южное и северное) емкостью 875 тонн. Под бункером грузятся крытые вагоны, хопперы (апатитовозы), полувагоны.

7.5 Очистка газов от пыли

Топочные газы, выходящие из сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата, выносят значительное количество пылевидного продукта. Начальная запыленность топочных газов составляет 200-300 г/нм³. Для улавливания пыли перед выбросом в атмосферу газы подвергаются трехстадиальной очистке.

Состав отходящих газов: СО₂-3.39 процента; SО₂-0.0085 процента; Н₂О-30.0 процента; N₂-56.0 процента; О₂-10.6 процента.

Первая стадия очистки осуществляется в батарейном циклоне, представляющем собой пылеулавливающий аппарат, состоящий из двух секций, в каждой из которых установлено параллельно 160 циклонных элементов, объединённых в одном конусе и имеющих общий подвод - камеру запылённого газа; и отвод - камеру очищенного газа, а также сборочный бункер.

Для закрутки газа в циклонных элементах установлен направляющий аппарат типа «розетка» с восемью лопатками, наклонёнными под углом 25-300.

Вторая стадия очистки газа производится в электрофильтрах. Рабочая поверхность электрофильтров состоит из пластичных осадительных электродов сложного профиля (8-образные); коронирующих электродов с фиксированными разрядными точками (пикообразные). На выходе в электрофильтр в сечении форкамеры установлена двойная газораспределительная решётка для равномерного распределения газа по всей активной площади пола. Для регенерации поверхности газораспределительной решётки и электродов установлены механизмы встряхивания ударного типа (молотковый вал).

Уловленная пыль из бункера через систему затвор мигалка поступает на ленточные конвейеры и транспортируется в склад концентрата.

Очищенный газ электрофильтров поступает на третью стадию газоочистки в насадочный скруббер с жалюзийный каплеуловителем. Газовый поток очищается от пыли за счёт прохождения через форсунки. Равномерность её распределения по активному сечению достигается деревянными насадками.

Очищенный от пыли газ выбрасывается в атмосферу.