4. Дробление и грохочение

4.1 Технологический процесс дробления включает следующие операции

Приёмка и трёхстадиальное дробление руды с предварительным грохочением во второй стадии и поверочным в третьей стадии дробления; В ходе реконструкции перед четырьмя дробилками мелкого дробления (номера 1,8,9,10) с целью предварительного грохочения дополнительно установлены грохота ГИСТ-72.

Доставка системой конвейеров дробленой руды в бункер главного корпуса.

Основное технологическое оборудование, введенное в эксплуатацию в составе дробильного комплекса, в полном объеме проекта включает:

- конусные дробилки для крупного дробления типа ККД-1500/180 – 2шт.

- конусные дробилки для среднего дробления типа КСД-ЗООТ – 3 шт., с предварительным грохочением на ГИСТ-72 М.

- конусные дробилки для мелкого дробления типа КМД-ЗООТ – 10 шт.

- грохота типа ГИСТ-72 с размерами сита 2500×6200 мм – 20 шт.

Всё технологическое оборудование связано системой конвейерных линий, обеспечивающих нормальную работу дробильного комплекса. Дробление руды осуществляется в три стадии с замкнутым циклом в третьей стадии для обеспечения крупности готового продукта по классу -25 + 0 мм.

В корпусе крупного дробления установлены две дробилки ККД-1500/180ГРЩ, пластинчатые питатели 2-24-90 с шириной ленты 2400 мм.

В дробилках типа ККД-ГРЩ предусмотрено гидравлическое регулирование. Конусные дробилки для крупного дробления не имеют маховика и работают при небольшой частоте вращения эксцентрикового стакана и малом эксцентриситете.

Техническая характеристика дробилки крупного дробления с гидравлическим регулированием выходной щели:

Таблица 4.1 - Техническая характеристика ККД-1500/180

Параметры	ККД-1500/180
Ширина приемного отверстия мм	1500
Номинальная ширина выходной щели в фазе раскрытия мм	180
Диаметр основания подвижного конуса мм	2520
Частота качаний подвижного конуса мин	110
Объемная производительность при номинальной ширине выходной щели на руде средней крепости влажностью до 4 процентов м³/ч	1450
Мощность электродвигателя кВТ	400
Масса дробилки т	403

В корпусе среднего дробления установлены пластинчатые питатели 2-15-120, двухситные грохота типа ГИСТ-72М с размером сит 2500×6200 мм и конусные дробилки типа КСД-ЗОООТ.

В корпусе мелкого дробления установлено 10 дробилок для мелкого дробления типа КМД-ЗОООТ, а также питающие их рудой ленточные конвейера с шириной ленты 1200мм.

Для конусных дробилок среднего и мелкого дробления расход электроэнергии на дробление колеблется от 0.5 до 2.5 кВт-ч/т.

Из приемного бункера руда крупностью 1200 мм непосредственно поступает в конусные дробилки типа ККД-1500/180 (2 шт.), где дробится до крупности -275+о мм. Крупнодробленая руда из разгрузочных камер 4-мя пластинчатыми питателями 2-24-90 с шириной полотна 2400 мм распределяется на наклонные конвейера номеров 1 и 2 с шириной ленты 2000 мм и транспортируется в корпус среднего дробления на конвейера номеров 3 и 4, которыми распределяется по бункеру (5000 т.)

Из бункера 2-мя пластинчатыми питателями 2-15-120 руда подается на двухситные грохоты типа ГИСТ-72М.

Руда крупностью -70+25 мм (надрешетный продукт нижнего сита) объединяется с дробленым продуктом второй стадии дробления и поступает на передвижные конвейера и далее по наклонным конвейерам транспортируется в склад среднедробленной руды, емкостью 75000 тонн.

Распределение руды по складу осуществляется ленточными конвейерами, оснащенными разгрузочными тележками. Руда крупностью -25+0 мм (подрешетный продукт нижнего сита) системой конвейеров, а также реверсивных конвейеров подается на конвейеры номеров 39.40 и далее конвейерами номеров 41,42 – в бункера главного корпуса.

Среднедробленая руда крупностью -70 + 0мм системой ленточных питателей и конвейеров направляется в корпус мелкого дробления на 10 дробилок для мелкого дробления типа КМД-ЗОООТ номеров 1-10, с предварительным грохочением на КМД номеров 1,8,9,10 с шириной разгрузочной щели 6-9 мм.

После 3-й стадии дробления руда крупностью -40+0мм подается на приемный бункер корпуса грохочения.

Из бункера корпуса грохочения руда подается через ленточные питатели с приводом от ЭКТ на грохоты типа ГИСТ-72М с размером отверстий сита 25-22 мм.

Надрешетный продукт контрольного грохочения +25 мм, являясь циркуляционной нагрузкой 3-й стадии дробления системой конвейеров номеров 36 и 37, номеров 13 и 14 передается на конвейеры номеров 17 и 18, где объединяясь со среднедробленой рудой, передается на конвейеры номеров 19 и 20 и возвращается в склад среднедробленой руды.

Подрешетный продукт контрольного грохочения крупностью -25+0 мм конвейерами номеров 35 и 38 подается на конвейеры номеров 15 и 16 и далее по схеме конвейерами подается на бункера главного корпуса.

Крупность дробленой руды, поступающей в бункер главного корпуса, не должна превышать 3.5 процента класса +25 мм.