Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
тмс бак 2.docx
Скачиваний:
47
Добавлен:
28.09.2019
Размер:
2.46 Mб
Скачать

Контроль цилиндрических зубчатых колес. Изготовление конических зубчатых колес. Служебное назначение, технические требования к заготовке конических зубчатых колес.

Конические зубчатые колеса предназначены для передачи вращательного движения между валами с перекрещивающимися осями. Зубчатые колеса изготавливают с прямыми, косыми и криволинейными зубьями. Различают 12 степеней точности колес.

В прецизионном станкостроении применяют зубчатые колеса 5-6 степени точности, для станков нормальной точности 6-7 степень, в автостроении 7-8 степень точности.

П о конструкции различают конические колеса, имеющие ступицу с отношением l/d1, со шлицами, шпоночными пазами или гладким отверстием, зубчатые колеса, дисковые или венцовые, с отношением l/d1 с гладким отверстием и колеса-валы.

Заготовки колес изготовляют из сталей 45, 40Х, хромоникелевых сталей, азотируемых и цементируемых, а также из чугуна. Заготовки получают ковкой, штамповкой, из проката и литьем.

В крупносерийном и массовом производстве штампуемые заготовки получают с зубьями, которые подлежат дальнейшей чистовой обработке. Заготовки могут быть получены с зубьями путем горячего накатывания, также зубчатые колеса могут подвергаться чистовому зубонарезанию или при невысокой степени точности зубчатой передачи зубья не подвергаются дальнейшей обработке.

Технические требования на изготовление колес определяются степенью точности и диаметром отверстия колеса. Так, например, колеса 5-6 степени точности диаметром 25-100 мм имеют погрешность центрального отверстия 0,005 мм, для 7-8 степени точности – 0,015. Другие требования оговариваются в соответствии с ГОСТом.

Технологический маршрут изготовления конических зубчатых колес.

На построение маршрута обработки зубчатого колеса оказывает влияние степень точности и наличие термообработки.

Типовой маршрут обработки конических зубчатых колес 8-ой степени точности с отношением l/d1 осуществляется в следующей последовательности:

  1. Сверление и растачивание отверстия.

  2. Протягивание отверстия и шлицев.

  3. Черновая и чистовая обработка наружных поверхностей.

  4. Чистовое и черновое нарезание зубьев.

  5. Контроль и обкатка колес.

  6. Термообработка (закалка).

  7. Шлифование отверстия и торца.

  8. Контроль и подбор парных колес на обкатном станке.

Маршрут обработки колес с l/d1:

  1. Черновое и чистовое растачивание отверстия, протягивание обоих торцов.

  2. Черновое обтачивание конусов.

  3. Шлифование торцов и отверстия.

  4. Чистовое обтачивание конусов.

  5. Черновое и чистовое нарезание зубьев.

  6. Контроль на обкатном станке.

  7. Термообработка (закалка).

  8. Шлифование отверстия и торца.

  9. Контроль и подбор парных колес на обкатном станке.

Маршрут обработки колес-валов аналогичен обработке цилиндрических колес-валов.

Нарезание конических колес может производиться дисковыми и пальцевыми фрезами по 8-9 степени точности и Ra = 10-5 мкм на горизонтально-фрезерных и универсально-фрезерных станках с делительным устройством при невысокой производительности. В крупносерийном производстве применяют специальные зуборезные станки.

Черновое нарезание конических колес производиться на зубофрезерных станках с двухпозиционным поворотным столом при одновременной обработке 2 - 4 заготовок комплектом дисковых фрез. При работе заготовка неподвижна, а возвратно-поступательные движения совершает фреза. После нарезания одного зуба фреза отходит и производится поворот заготовки для нарезания следующего зуба.

Н арезание может производиться двумя дисковыми фрезами по методу обкатки на специальных зубофрезерных станках. Этим методом нарезают колеса 7-8 степени точности с m10. Дисковые фрезы и заготовка совершают вращательное движение, а стол с заготовкой производит отвод – подвод для нарезания следующей впадины.

Нарезание пальцевыми фрезами производится в тяжелом машиностроении для колес диаметром 3000-5000 мм с m 50 при невысокой производительности.

Черновое нарезание зубьев может производиться на специальных зубофрезерных станках наборными дисковыми фрезами большого диаметра. В процессе работы колесо неподвижно, а его поворот осуществляется в момент отвода фрезы.

При использовании таких фрез могут использоваться трехшпиндельные станки.

Ч истовое зубострогание конических зубчатых колес производится на зубострогальных станках двумя резцами, совершающими прямолинейное возвратно-поступательное движение вдоль зубьев заготовки. Производится взаимное обкатывание заготовки и резцов.

С тальные зубчатые колеса m3 строгают за один ход, с m3 – за два хода.

При обработке небольших конических зубчатых колес для нарезания зубьев применяется круговые протяжки или специальные резцовые головки, имеющие 15 резцовых блоков для чернового и чистового нарезания зубьев. Заготовка при обработке неподвижна, а протяжка имеет возвратно-поступательные движения.

С пособ применяется в крупносерийном и массовом производстве на специальных автоматах и полуавтоматах, обеспечивается 7 степень точности и Ra = 5-2,5 мкм, и является самым производительным по сравнению с другими методами нарезания. Производительность в 3-5 раз выше зубострогания и в 8-10 раз выше, когда обработка производится за две операции: чистовую и черновую.

Нарезание конических зубчатых колес производится торцевыми резцовыми головками на специальных станках, в этом случае обеспечивается 7-8 степень точности.

После нарезания зубьев колеса подвергают обкатке на обкатных станках с последующей термической обработкой и при необходимости шлифованию или притирке. Это зависит от степени точности.

Обкатка зубьев производится на специальных зубообкатных станках в зацеплении с закаленной эталонной шестерней. Зубчатое колесо прижимается к обкатному, а в зону зацепления подается противозадирная смесь с машинным маслом. Обкатываемое зубчатое колесо приводится во вращение эталонной шестерней. Для равномерной отделки поверхностей зубьев обкатывание производится с автоматическим реверсированием движения.

При обкатывании незакаливаемых зубчатых колес упрочняется поверхность зуба, уменьшается шероховатость поверхности и происходит некоторое улучшение геометрии профиля.

Подбор в пару после термической обработки связан с тем, что зубья колес после термической обработке могут деформироваться, вызывая изменения в расположении пятна контакта. Операция подбора в пары производится на контрольно-обкатных станках перед шлифованием или притиркой, или непосредственно перед сборкой при отсутствии шлифования.

Шлифование зубьев может производиться по методу обкатывания одним или двумя дисковыми шлифовальными кругами, обеспечивается 5-6 степень точности. з

Притирка боковых поверхностей зубьев производится на специальных зубопритирочных станках при обработки колес в паре. В зону зацепления подается противозадирочная смесь с машинным маслом. Притирка позволяет повысить плавность работы колес, уменьшить шероховатость, исправить незначительные дефекты, уменьшить уровень шума.