1.1.Технико-экономическая оценка технологического процесса сборки.

Оценка проектируемого техпроцесса сборки производится по абсолютным и относительным показателям.

К абсолютным показателям относят следующие:

1. Трудоемкость сборки, определяемая как сумма штучных времен по всем операциям сборки:

(1)

где n – количество сборочных операций.

Данный показатель определяется отдельно для общей и узловой сборки. Обычно из трудоемкости общей сборки вычисляется трудоемкость пригоночных работ.

2. Технологическая себестоимость общей и узловой сборки;

3. Продолжительность цикла общей или узловой сборки партии изделий в серийном производстве;

4. Количество единиц сборочного оборудования;

5. Количество сборщиков;

6. Средний разряд сборщиков;

Относительные показатели:

К оэффициент трудоемкости сборки.

где – трудоемкость сборки; – трудоемкость изготовления детали.

В зависимости от условий производства принимают

Коэффициент себестоимости сборки.

где – себестоимость сборки, – себестоимость изделия.

Данный коэффициент может применяться вместо коэффициента трудоемкости при кооперированном производстве, когда должна быть выделена более четко доля сборки в общем процессе изготовления изделия.

Коэффициент загрузки рабочих мест и поточной линии.

где – расчетное и принятое число рабочих мест

n – принятое число рабочих мест на линии

Коэффициент разбиения процесса сборки.

где – суммарная трудоемкость сборки узлов, – общая трудоемкость сборки.

Коэффициент совершенствования процесса сборки.

где – трудоемкость пригоночных работ, повторной разборки и сборки.

Данный коэффициент принимается равным:

• для массового производства – 0,95 – 1;

• для серийного производства – 0,8 – 0,9;

• для единичного производства – 0,6 – 0,8.

Коэффициент, характеризующий степень автоматизации сборочных процессов.

где – продолжительность операций автоматической сборки;

– продолжительность всех операций сборки.

Коэффициент оснащенности сборочного процесса.

где – количество приспособлений, используемых при сборке;

n – количество операций при сборке.

2. Технология сборки токарно-винторезных станков.

Сборка металлорежущих станков производится в соответствии с ГОСТ 7599-82. Различают 5 классов точности станков: Н, П, В, А, С. Сборка металлорежущих станков, и в частности токарных станков, является типичным примером поузловой сборки в серийном производстве.

Сборка станков в серийном и крупносерийном производстве производится на конвейерах (станки класса Н и П); в единичном и мелкосерийном производстве собираются на панельных стендах. Станки класса В, А, С собираются на специальных сборочных стендах фундамента.

Детали, поступающие на узловую сборку, и узлы, поступающие на общую сборку, должны быть чистыми, не иметь следов различных загрязнений. На обработанных поверхностях должны отсутствовать механические повреждения (трещины, вмятины, забоины и др.), которые ухудшают эксплуатационные свойства или внешний вид станка.

Поверхности после шабрения не должны иметь следов предшествующей механической обработки. Шабрение направляющих должно быть равномерным по всей длине и при контроле на краску должно содержать в квадрате 25 х 25 не менее 12 пятен для станков класса Н, 16 пятен для станков класса П, 20 пятен для всех остальных станков (класса В, А, С).

После изучения конструкции станка, выявление взаимосвязи всех сборочных единиц и деталей, проведение размерного анализа приступают к общей сборке станка. При этом учитывают конструктивные особенности станка, удобство сборки, возможность механизации сборочных работ, сокращение до минимума пригоночных работ.

Общая сборка станка типа 16К20 после сборки его узлов производится в следующей последовательности (один из возможных вариантов):

1. монтаж главного электропривода, бака для смазки и СОЖ, подключение жгутов электропроводки к электродвигателям, конечным выключателям, электромагнитным муфтам. Все эти составные части размещаются на тумбах или в тумбах станка.

2. установка станин на тумбы, монтаж поддона. При установке обеспечивается плотность прилегания деталей для исключения деформации станины при ее закреплении. При необходимости производится пришабривание сопрягаемых поверхностей. Следует также обеспечить равномерность затяжки болтов для исключения деформации станины.

3. установка салазок продольного суппорта или каретки. При установке обеспечивается плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, контроль осуществляется на краску или щупом. При необходимости производится шабрение или шлифование направляющих каретки. Контролируется плавность перемещения каретки по направляющим.

4. установка передней бабки с коробкой скоростей. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и при необходимости производится шабрение поверхности станины по установочной поверхности корпуса бабки. Контроль производится на краску или щупом. Контролируется параллельность оси шпинделя направляющим станины или продольному перемещению каретки. Контроль осуществляется с помощью оправки, устанавливаемой в шпиндель станка и индикатора, находящегося на каретке и перемещаемого на длину хода. Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180. Отклонение от параллельности в вертикальной плоскости 0,0016 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,01 на длине 200 мм для станков класса П. В горизонтальной плоскости 0,008 на длине 200 мм для станков класса Н и 0,05 для станков класса П.

После установки передней бабки также контролируется влияние установки передней бабки не положение станин по уровню. Плотность прилегания опорных поверхностей проверяется на краску и щупом, конролируется радиальное и осевое биение оси шпинделя, торцевое биение опорного буртика шпинделя, радиальное биение оси конической поверхности шпинделя у торца и др;

5. установка коробки подач. При установке обеспечивается правильность прилегания опорных поверхностей и их взаимное положение; требуемое положение коробки подач достигается или ее перемещением по станине или шабрением опорных поверхностей. Контроль осуществляется на краску или щупом;

6. у становка верхнего или поперечного суппорта. При установке обеспечивается перпендикулярность направляющих суппорта к направляющим станины или оси вращения шпинделя. Контроль осуществляется с помощью специальной оправки 1 , устанавливаемой в шпинделе станка и индикатора 2 на суппорте (рис.2). Контроль осуществляется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при повороте шпинделя на 180 отклонения от перпендикулярности составляет 0,0012 на длине 200 мм для станков Н и 0,0008 на длине 200 мм для станков П. При необходимости производится шабрение ласточкиного хвоста направляющих суппорта;

7. установка фартука, ходового винта, ходового валика и заднего кронштейна под ходовой винт и валик. Монтаж фартука производится с помощью болтов на каретке, производится установка и выверка положения ходового винта параллельно направляющим. Производится установка и выверка ходового валика параллельно направляющим. Контроль параллельности ходового винта и ходового валика производится с помощью спецмостика с индикаторами или индикатора, закрепленного на спецплите, перемещаемой по направляющим станины. Выставляется задний кронштейн под ходовой винт и ходовой валик, привертывается зубчатая рейка к станине, выверяется положение зубчатого колеса относительно рейки, производится окончательное крепление фартука. После установки ходового винта и ходового валика контролируется их положение и осевое биение, которое для станков Н составляет 0,0008 на длине 400 мм и 0,0005 на длине 400 мм для станков П;

Рис 3. Схема контроля с помощью специального мостика

Рис 4. Схема контроля с помощью специальной пластины

8. 

   a)

   установка задней бабки. При установке обеспечивается плотность прилегания корпуса задней бабки к направляющим и соосность осей шпинделя и пиноли. Правильность прилегания обеспечивается шабрением или шлифованием опорной поверхности корпуса задней бабки. Соосность осей шпинделя и пиноли горизонтальной плоскости достигается смещением корпуса задней бабки методом регулирования, а в вертикальной плоскости путем шабрения опорной поверхности задней бабки методом пригонки. После установки задней бабки производится контроль параллельности оси пиноли перемещением суппорта с помощью индикатора на длине 400мм. Отклонение от соосности в вертикальной плоскости составляет для станков Н - 0,003 на длине 400 мм и для станков П - 0,002 на длине 400 мм. Одновысотность осей шпинделя и пиноли в вертикальной плоскости составляет для станков Н - 0,003 , а для станков П - 0,002. Соосность определяется при установке контрольной оправки в центрах станка с помощью индикатора, устанавливаемого на суппорте станка (рис.6).

Рис.5

Рис.6

9. установка корпуса гитары. Производится сцепление зубчатыми колесами гитары коробки скоростей и коробки подач;

   

10. испытание станка. производится в статическом состоянии (плавность перемещения), испытание на холостом ходу, под нагрузкой и специальные испытания (на точность, жёсткость и виброустойчивость);

11. окончательная отделка, окраска, консервация и упаковка. Общие требования к точности станков по ГОСТ 8-82.