Подгонка шатунов по весу.

Для обеспечения требуемой уравновешенности двигателя необходимо, чтобы массы кривошипной и поршневой головок были равны. Для выполнения данного условия применяются специальные станки, оснащенные весами и фрезерными головками. После взвешивания головок излишняя масса устраняется фрезерованием весовых бобышек, расположенных на головках шатуна. Допустимые отклонения по весу не более 510 г.

В условиях крупносерийного производства подгонка шатунов по весу производится на специальных автоматических линиях.

Контроль шатунов.

Диаметры отверстий в головках шатунов проверяют предельными калибрами-пробками или индикаторными приборами, причём последние используют и для контроля точности их формы.

Расстояния и параллельность осей отверстий в головках шатунов контролируют так же, как и длялюбых других рычагов.

В условиях массового производства размеры шатунов измеряют одновременно по многим параметрам посредством специальных пневматических приборов, осуществляющих автоматическую выверку шатуна, закрепление, подвод индуктивных датчиков и измерения. Это облегчает выполнение контрольной операцации и существенно сокращает затраты времени на её проведение.

Изготовление рычагов и вилок.

Служебное назначение, технические требования и материалы заготовок рычагов.

К рычагам относят собственно рычаги, тяги, поводки, серьги, коромысла, ручки и др. Рычаги являются звеньями систем машин, устройств и приборов, за счет качательного или вращательного движения которых передаются необходимые усилия и перемещения сопрягаемым деталям, которые перемещаются с заданной скоростью.

Рычаги характеризуются различными конструктивными формами и могут иметь одно или несколько отверстий, оси которых могут располагаться параллельно или под углом друг к другу.

В илки служат для переключения зубчатых колес, муфт и других звеньев кинематической системы при их осевом перемещении. Вилки применяются также в шарнирных соединениях машин.

Основными техническими требованиями на изготовление рычагов и вилок являются следующие:

1. Диаметр основных отверстий рычагов и вилок изготовляют по 6-11 квалитету, а у вилок переключения – по 6-7 квалитету;

2. Расстояние между осями основных и вспомогательных баз в пределах 0,050,3;

3. Расстояние между торцами по 11 квалитету;

4. Параллельность основных отверстий в пределах 0,050,25 на 100 мм длины;

5. Перпендикулярность торцов бобышек и оси ответвления – 0,10,3 на 100 мм радиуса;

6. Параллельность торцевых поверхностей бобышек между собой в пределах 0,050,25 на 100 мм длины;

7. Шероховатость поверхностей основных ответвлений Ra=0,631,6;

и другие требования.

В качестве материала заготовок рычагов и вилок используют серые и ковкие чугуны, конструкционные и легированные стали: Ст 5, 20, 35, 40, 45, 40Х и другие. При небольших нагрузках рычаги могут изготовляться из пластмасс.

Заготовки рычагов и вилок получают ковкой, штамповкой, литьем, прессованием (пластмасс). В ряде случаев штамповочные заготовки подвергаются калибровке или чеканке для повышения точности заготовки.