Противокоррозионная защита автомобиля на этапе его изготовления и доставки потребителю

С точки зрения коррозии, на качестве кузовов в процессе их изготовления отрицательно сказываются:

- применение оловянно-свинцового припоя для выравнива­ния поверхностей в местах соединений панелей и неровностей кузова;

- наложение толстых слоев шпатлевки;

- использование листового металла, покрытого следами кор­розии;

- некачественная противокоррозионная защита стыков; недостаточная промывка деталей автомобиля после фосфатирования;

- некачественное нанесение и сушка грунтовки;

- некачественное шлифование покрытия при выравнивании вмятин шпатлеванием;

- низкое качество лакокрасочных материалов; нарушение технологии окраски и сушки лакокрасочного покрытия;

- некачественная герметизация мастиками; низкое качество защиты от коррозии скрытых полостей.

На нижнюю часть кузова автомобиля наносится защитная мастика горячей сушки толщиной до 1 мм из химически устой­чивого материала, такого, как поливинилхлорид (пластизоль). Однако, несмотря на это, автомобильные кузова подвергаются коррозии.

Причиной недостаточно качественной защиты от коррозии являются следующие специфические конструктивно-технологические недостатки:

- технологический процесс нанесения противокоррозионных средств позволяет покрывать только 70 - 90% поверхности загрунтованной нижней части автомобиля. Незащищенными остаются края крыльев и порогов, места около отверстий для крепления агрегатов шасси;

- противокоррозионные средства наносятся на кузов после его изготовления и сборки. Таким образом, такие элементы шасси, как ведущий мост, рулевое управление, топливный бак, рессоры, амортизаторы, топливопроводы, тяги, а также многие крепежные детали остаются незащищенными, так как они устанавливаются после защитной обработки ку­зова;

- указанные элементы шасси подвергаются непосредственно­му действию растворов солей, в то время как они имеют толь­ко либо защитное лакокрасочное покрытие толщиной 20—40 мкм, либо гальваническое покрытие толщиной 10 - 25 мкм;

- толщина грунтовки (30 мкм) на внутренних поверхностях закрытых профилей является недостаточной ввиду скопления в них влаги и грязи;

- несмотря на применение шпатлевок и герметиков для уп­лотнения соединений, не удается добиться абсолютной герме­тичности кузова.

Попадание влаги внутрь кузова приводит к быстрому его разрушению.

Готовые автомобили до момента начала эксплуатации хра­нятся на открытой площадке или в закрытом помещении за­вода, а затем доставляются к месту назначения автомобиль­ным, железнодорожным или морским транспортом. Во время хранения и транспортировки, продолжающихся иногда дли­тельное время, в автомобилях подвергаются коррозии как защитные покрытия, так и основной металл.

Разрушительное действие оказывают:

- угольная и коксовая пыль, опилки черных и цветных металлов;

- коррозионные загрязнения, содержащиеся в воздухе (распыленный сульфат аммония, хлористый натрий, двуокись серы);

- попеременно происходя­щие процессы конденсации и испарения влаги с поверхности кузова; с

- солнечная радиация;

- помет птиц.

Действие указанных агрессивных факторов различно во время эксплуатации автомобиля и в период его хранения и транспортировки. После окраски кузова лакокрасочное покры­тие в течение месяца из-за недостаточной твердости пленки менее устойчиво к действию коррозионных и атмосферных за­грязнений. Как правило, во время хранения и транспортиров­ки автомобиль не моется и на кузове происходит накопление грязи, коррозионно-активных растворов. В результате действия этих разрушительных факторов происходит изменение покры­тия, появляются посторонние вкрапления, начинается коррозии на кромках деталей, в местах уплотнения резиной и скопления влаги. Кроме того, проявляются дефекты, вызванные неправильной технологией противокоррозионной защиты автомобиля.