- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
26.4. Нормирование сборочных работ
Важной составной частью разработки технологического процесса является нормирование слесарно-сборочных работ.
Расчет нормы штучного времени на сборочную операцию производится по формуле
, (26.1)
где Топ − оперативное время на операцию, определяемое соотношением Топ = Т0 + Тв; Ао5с − время на обслуживание рабочего места (в процентах от оперативного времени); Аобс − время на отдых и личные надобности (в процентах от оперативного времени); К — поправочный коэффициент на оперативное время, учитывающий количество приемов, выполняемых этим рабочим.
Нормирование сборочных работ ведется по нормативам времени на слесарно-сборочные работы.
При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время по формуле
, (26.2)
где Тп.3 − подготовительно-заключительное время на партию изделий.
При поточной сборке в состав штучного времени включается время Тт − на перемещение собираемого изделия (при периодически движущемся конвейере) и на возвращение рабочего в исходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере). Если Тm перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не учитывается.
На основе норм штучного или штучно-калькуляционного времени определяются трудоемкость сборки всего изделия, а также количество рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий.
При сборке в условиях поточного производства длительность операции должна быть равной или кратной такту сборки машины. Обеспечение синхронизации операций часто требует корректировки ранее принятых решений: изменения последовательности сборки, частичного изменения содержания операций путем их совмещения или расчленения, применения более производительных средств оснащения технологического процесса и др.
Трудность совершенствования технического нормирования в сборочных цехах объясняется значительно меньшим, чем в механических и заготовительных производствах, объемом машинного времени в структуре нормы времени. Это затрудняет внедрение технически обоснованных норм, что делает норму более зависимой от субъективных оценок нормировщиков. Основным направлением совершенствования нормирования слесарно-сборочных работ при изготовлении однотипных изделий является централизация и типизация нормирования времени.
26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
Основными показателями и технико-экономическими характеристиками сбо-рочного процесса являются: такт выпуска изделий, ритм выпуска, производительность сборочного рабочего места, коэффициент загрузки, коэффициент качества сборочного процесса, коэффициент качества сборочного процесса, коэффициент трудоемкости слесарно-сборочных работ.
Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий.
Номинальный такт выпуска (мин/шт) определяется по формуле
(26.3)
где Ф – годовой фонд рабочего времени, час.; Nг – годовая производственная программа выпуска изделий, шт.
Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле
, (26.4)
где Д – число рабочих дней в году; С –число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, час; ηр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования.
При двухсменной работе Ф = 4140 час, при односменной работе Ф = 2070 час.
Действительный такт выпуска (мин/шт) определяется по формуле
(26.5)
где Тоб – потери времени на обслуживание рабрчего места в течение смены, час; Тотд – потери рабочего времени на перерывы для отдыха рабочих, час.
Ритм выпуска – количество изделий определенного наименования, выпускаемых в единицу времени.
Номинальный ритм Rн = 1/Тн;
Действительный ритм Rд = 1/Тд.
Производительность сборочного рабочего места – количество объектов (узлов или изделий), собираемых на рабочем месте в единицу времени.
Определяется производительность рабочего места по формуле
, (26.6)
где t – рабочее время, к которому отнесена производительность, мин; Bn – число рабочих, выполняющих операцию на данном рабочем месте; Тш – штучное время на выполнение сборочной операции, мин.
Коэффициент загрузки – степень загруженности производительной работой:
рабочего места (поста) (26.7)
поточной линии сборки (26.8)
Коэффициент качества сборочного процесса
, (26.9)
где Тс – трудоемкость сборочных операций, требующих простого сочленения деталей; Тр – трудоемкость операций по регулированию сопряжений; Тшт – трудоемкость операций подобно предыдущим, но с последующей штифтовкой без разборки; Тсб – общая трудоемкость сборки.
Чем выше коэффициент качества сборки, тем выше уровень технологического процесса.
Коэффициент расчлененности сборочного процесса
, (26.10)
где Тсб.ед – суммарная трудоемкость сборки сборочных единиц.
Чем выше Красчл., тем выше качество сборочного процесса.
Коэффициент значимости пригоночных работ
, (26.11)
где Тпр – трудоемкость пригоночных работ; Тс.сб – Трудоемкость собственно сборочных работ.
Чем выше Кпр, тем выше качество сборочного процесса.
Коэффициент трудоемкости слесарно-сборочных работ
, (26.12)
где
Тсл.сб –
трудоемкость слесарно-сборочных работ;
Тмсб.
–
общая трудоемкость механосборочных
работ по данному изделию.