Проведение измерений и обработка результатов

1. Измерить наружный диаметр шестерни и сосчитать число зубьев.

2. Рассчитать по формулам (представлены на стенде в лаборатории) все параметры шестерни и размеры для настройки приборов.

3. Определить по таблицам допусков предельные отклонения для контролируемых параметров, построить поля допусков, выполнить чертежи шестерни 2.

4. Настроить кромочный штангензубомер, измерить 5 пар диаметрально противоположных зубьев (10 зубьев), определить отклонения измерительных размеров от нормального значения толщины зуба по постоянной хорде, нанести наибольшее и наименьшее значение на схему полей допусков и дать заключение о годности шестерни.

5. Настроить тангенциальный зубомер, измерить смещение исходного контура на 5 парах диаметрально противоположных зубьев (10 зубьев). Нанести на схему полей допусков наибольшее и наименьшее смещение исходного контура и дать заключение о годности шестерни.

6. Проверить нулевой отсчет зубомерного микрометра и при необходимости отрегулировать его. Измерить равномерно по окружности длину общей нормали W на 10 участках, беря в раствор вставок число зубьев, равное расчетному значению n. Определить отклонения измеренных величин от нормального значения, сравнить их с табличными и дать заключение о годности шестерни.

Построить поля допусков контролируемых параметров зубчатого колеса с действительными (измеренными) значениями контролируемых параметров.

Контрольные вопросы и задания

1. Назовите условие обозначения требований к точности цилиндрических зубчатых колес и передач.

2. Расскажите о видах сопряжений и виды допусков по боковому зазору зубчатой передачи.

3. Что такое смещение исходного контура?

4. Что такое боковой зазор?

5. Что такое длина общей нормали?

6. Что характеризуют кинематическая точность, плавность работы зубчатых передач, контакт зубьев в передаче?

7. Что характеризует суммарное пятно контакта?

8. Что называют боковым зазором?

Лабораторная работа № 6 Оптиметры

Цель работы: практическое ознакомление с устройством горизонтального оптиметра; определение числовых значений основных метрологических характеристик прибора; измерение рабочего калибра-пробки; определение годности калибра по результатам измерений и допуска на его изготовление и износ.

Приборы: оптиметр, калибр-пробка, концевые меры.

Теоретические сведения

Калибры - это бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхности детали.

Калибры бывают предельные и нормальные.

В массовом и серийном производстве наиболее часто применяют предельные калибры. Они позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска.

Нормальные калибры представляют собой шаблоны и применяются для контроля сложных профилей (эвольвентных профилей радиусов и т.д.).

В этом случае о годности детали судят по равномерности зазора, который образуется между проверяемым профилем и шаблоном.

Калибрами проверяют резьбовые соединения, шлицевые, шпоночные и т.д. Наиболее широко распространены калибры для гладких соединений, т.е. для валов и втулок. Калибр для контроля отверстий называется калибр-пробка. Калибр для контроля валов называется калибр-скоба.

Пробками и скобами контролируют изделия с квалитетом IТ6… IТ17.

Предельные калибры называются предельными, так как имеют две стороны: проходную (ПР) и непроходную (НЕ).

В массовом производстве широко применяется способ контроля сопрягаемых размеров предельными калибрами, при котором действительные размеры детали непосредственно не определяют, а лишь устанавливают, находятся ли они в заданных пределах или выходят за них.

Если это калибр-пробка, то проходная сторона калибра должна проходить, а непроходная не проходить, только в этом случае отверстие или деталь считается годной, причем проходная сторона должна проходить в отверстие под действием собственного веса.

В основу конструкции калибров положен принцип Тейлора.

1. Проходной калибр контролирует отклонение размера и формы проверяемой детали, то он должен иметь форму проверяемой детали, это обеспечивает собираемость соединений.

2. Непроходимый калибр контролирует только отклонение размеров, то он должен иметь с проверяемой деталью точечный контакт так как он контролирует только отклонение размера.

Изделие считается годным, если проходная сторона проходит, а непроходная не проходит по контролируемой поверхности. При одновременном выполнении этих двух условий – годно, в противном случае изделие признаётся браком.

Брак считается исправленным в том случае, если у вала завышен диаметр, а у отверстия занижен диаметр.

По технологическому назначению калибры делятся на:

- рабочие (новые проходные и непроходные) для контроля изделий в процессе их изготовления;

- контрольные:

К-И - этот контрольный калибр служит для контроля моментом полного износа проходного калибра скобы.

К-ПР; К-НЕ (контрольно-проходной и контрольно-непроходной). Они предназначены для настройки регулируемых калибров скоб.

Гладкие калибры изготавливают из углеродистых сталей У8; У10А; У12А или из твердых сплавов ВК3; Т15К6.

При этом рабочие поверхности для увеличения твердости дополнительно подвергаются цементацией.

Обозначение калибров:

Ø 25Н9^(+0,052) - гравировка на самом калибре.

Ø 25 - номинальный диаметр контролируемой детали.

Н9 - поле допуска номинального размера с указанием верхнего отклонения.

Допуски гладких калибров определяются по ГОСТ 24853-81: предельные отклонения и формулы для расчетов.

Гладкие калибры имеют номинальные и исполнительные размеры.

Номинальными размерами калибров являются предельные размеры измеряемых поверхностей.

Исполнительные размеры проставляются на чертежах, причем допуск исполнительных размеров выбирается таким образом, чтобы он был направлен в «тело» детали (пробка в «-»; скоба в «+»).

В качестве исполнительного размера скобы принимается ее наименьший предельный размер с положительным отклонением.

В качестве исполнительного размера пробки принимается ее наибольший предельный размер с отрицательным отклонением.

При маркировке на калибр наносят номинальный размер с буквенным обозначением поля допуска контролируемой детали, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, тип калибра (например, ПР, НЕ, К-И) и товарный знак завода-изготовителя.