- •1.Лабораторно-практическая работа №1. Определение оптимального режима обработки непрофилированным электродом
- •1.1 Общие сведения
- •Шероховатость поверхности
- •1.2.Описание станка модели 4531
- •1.2.1.Назначение и принцип работы
- •1.2.2. Технические характеристики станка модели 4531
- •2. Лабораторно-практическая работа №2
- •Микрометр.
- •Микрокалькулятор.
- •2.1. Общие положения
- •2.2 Описание станка модели сэхо – 901.
- •2.2.1. Назначение и принцип работы.
- •2.2.2. Техническая характеристика станка модели сэхо – 901
- •2.3 Методика определения оптимальных технологических режимов электрохимической размерной обработки по схеме с неподвижным катодом
- •3. Лабораторно-практические работы №3, №4
- •3.1 Исходная информация для проектирования
- •3.2. Выбор области технологического использования электроэрозионной обработки короткими импульсами
- •3.3. Порядок проектирования
- •3.4. Качество поверхности
- •3.5 Сила тока
- •3.6. Производительность
- •3.7. Точность обработки
- •3.8. Рабочая среда
- •Сравнительные характеристики сред приведены в таблице 3.2
- •3.9. Скорость подачи эи
- •3.10. Основное время обработки детали на станке
- •3.10.2. Штучно-калькуляционное время (tш.К)
- •3.11. Дополнительные операции
- •3.12. Обоснование выбора метода обработки
- •3.13. Разработка операционных карт
- •3.14. Базирование заготовок
- •3.15. Выбор и проектирование эи
- •3.16. Проектирование специальных приспособлений
- •3.17. Порядок выполнения и оформления отчета по лабораторно-практической работе №3
- •4. Лабораторно-практическая работа № 5 электроконтактное разделение заготовок Цель работы: рассчитать технологические режимы и спроектировать технологический процесс обработки.
- •4.3. Размер электрода- инструмента
- •4.4. Качество поверхности при электроконтактной обработке
- •4.5. Производительность
- •4.6. Точность обработки
- •4.7. Рабочие среды для электроконтактной обработки
- •4.8. Время обработки
- •4.10. Вращение заготовки
- •5. Лабораторно-практическая работа №6 электрохимическое протягивание поверхности каналов
- •5.3. Основные этапы построения технологического процесса
- •5.4 Оборудование для эх протягивания
- •5.4.2. Электрохимические протяжные станки
- •5.4.3. Источники питания технологическим током
- •5.4.4. Ванны для электролита
- •5.4.5. Очистка электролита
- •5.4.6. Насосы для подачи электролита
- •5.5 Выбор электролита
- •5.6 Выбор напряжения
- •5.7. Расчет припуска на обработку
- •5.8 Последовательность расчета технологических параметров электрохимического протягивания
- •5.9 Последовательность выполнения работы
- •6. Лабораторно-практическая работа №7
- •6.1. Общие сведения
- •6.1.2. Область использования
- •6.1.3. Применяемые технологические режимы
- •6.1.4. Технологические требования к процессу
- •6.3. Обоснование целесообразности применения размерной ультразвуковой обработки
- •6.4. Производительность процесса
- •6.5. Рабочие среды, применяемые для узо.
- •6.5.1. Абразивные материалы
- •5.2. Суспензии
- •6.6. Проектирование инструмента
- •6.7 Последовательность выполнения работы
- •7. Лабораторно-практическая работа №8
- •7.1. Исходная информация
- •7.2. Схема эаш
- •7.3. Порядок проектирования технологического процесса эаш.
- •7.4 Последовательность выполнения работы
- •8. Контрольные задания
- •8.1. Требования к содержанию и оформлению контрольных заданий
- •8.2. Контрольные задания по курсу «тэфхп»
- •8.3. Контрольные задания по курсу «нмо»
- •8.4. Контрольные задания по курсу «Технологические процессы и оснащение нмо»
4.7. Рабочие среды для электроконтактной обработки
Для электроконтактной обработки используют воздух, воду, жидкое стекло, суспензию каолина.
Характеристики рабочих сред сведены в таблицу 4.2.
Рис. 4.4 Относительный износ электрода- инструмента (при обработке стальных заготовок)
Таблица 4.2
Электроконтактное разрезание |
||
Среда |
Достоинства |
Недостатки |
1 |
2 |
3 |
Воздух |
Дешевизна, подходит для деталей больших габаритов, высокая производительность |
Очень сильно изменяется поверхностный слой после обработки, тяжелые условия труда рабочих |
Таблица 4.2
1 |
2 |
3 |
Вода |
Доступность, дешевизна, можно не использовать очистительное оборудование, безвредна |
Приводит к окислению деталей, невозможна обработка на большую глубину |
Жидкое стекло |
Высокие показатели при обработке |
Высокая дефицитность, стоимость, тяжелые условия труда рабочих |
Суспен-зия каолина |
Довольно высокие показатели при обработке(но ниже, чем в жидком стекле) |
Низкая стойкость соста-ва, необходимость подготовки в начале смены |
Основные области применения рабочих жидкостей и сред для электроконтактной обработки показаны в таблице 4.3
Таблица 4.3
Рабочая жидкость или среда |
Состав |
Обрабатываемый материал |
Материал электрода-инструмента |
Сила технологического тока, кА |
Производительность, см3/с |
Износ ЭИ, % |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Воздух |
|
чугуны, стали |
СЧ18, Ст.З |
до 13 |
4-5 |
9-10 |
Таблица 4.3
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Вода |
|
чугуны, стали, сплавы |
СЧ18, Ст.З |
1-2 |
2-3 |
2-30 |
Смесь воздуха с водой |
|
Чугуны, стали, сплавы |
Ст.3 |
6 |
2-3 |
3-5 |
Электро-лит |
2-3 % Са2СО3 остальное Н2О |
Стали, сплавы |
Ст.3 |
1,5-2 |
1-2 |
2-3 |
Эмульсия |
3 % Аквол, Укринол, остальное Н2О |
ЖС6КП, ВТ-1, ЭИ438Б |
Ст.3, СЧ16 |
0,3-0,9 |
1-2 |
4-5 |
Суспензия |
5 % Каолин, остальное Н2О |
12Х18Н9Т |
Ст.3 |
0,5-0,8 |
1-2 |
4-5 |
4.8. Время обработки
Время обработки t0 можно найти, зная величину подачи W и длину обработки L. При условии, что скорость подачи будет постоянной
t0 = L / W (4.5)
Подача электрода-инструмента задается в зависимости от глубины резания (см. рисунок 4.5).
Рисунок 4.5 Зависимость подачи инструмента от глубины резания:
1-диаметр заготовки 250 мм; 2- диаметр заготовки 150 мм; 3- диаметр заготовки 100 мм
4.9. Расчет параметров обработки и инструмента
От размера втулки зависит количество тока, которое можно подвести к месту обработки.
, (4.6)
где Нд – ширина диска,
Зная диаметр диска и частоту вращения шпинделя станка (распространена частота nи=1500 об/мин) можно найти окружную скорость вращения инструмента по формуле
. (4.7)
Ширина паза В после электроконтактного разделения
В=Нд+Нд+2Sбок, (4.8)
где Нд- погрешности по толщине диска, коробление, биения. Этот показатель зависит, как правило, от точности изготовления и составляет около 8-10% от толщины диска;
Sбок – боковой зазор, принимается примерно равным 0,01Нд.
Припуск на подрезку
Z=Kz(Rz+T), (4.9)
где Kz=1,1-1,3