- •1.Лабораторно-практическая работа №1. Определение оптимального режима обработки непрофилированным электродом
- •1.1 Общие сведения
- •Шероховатость поверхности
- •1.2.Описание станка модели 4531
- •1.2.1.Назначение и принцип работы
- •1.2.2. Технические характеристики станка модели 4531
- •2. Лабораторно-практическая работа №2
- •Микрометр.
- •Микрокалькулятор.
- •2.1. Общие положения
- •2.2 Описание станка модели сэхо – 901.
- •2.2.1. Назначение и принцип работы.
- •2.2.2. Техническая характеристика станка модели сэхо – 901
- •2.3 Методика определения оптимальных технологических режимов электрохимической размерной обработки по схеме с неподвижным катодом
- •3. Лабораторно-практические работы №3, №4
- •3.1 Исходная информация для проектирования
- •3.2. Выбор области технологического использования электроэрозионной обработки короткими импульсами
- •3.3. Порядок проектирования
- •3.4. Качество поверхности
- •3.5 Сила тока
- •3.6. Производительность
- •3.7. Точность обработки
- •3.8. Рабочая среда
- •Сравнительные характеристики сред приведены в таблице 3.2
- •3.9. Скорость подачи эи
- •3.10. Основное время обработки детали на станке
- •3.10.2. Штучно-калькуляционное время (tш.К)
- •3.11. Дополнительные операции
- •3.12. Обоснование выбора метода обработки
- •3.13. Разработка операционных карт
- •3.14. Базирование заготовок
- •3.15. Выбор и проектирование эи
- •3.16. Проектирование специальных приспособлений
- •3.17. Порядок выполнения и оформления отчета по лабораторно-практической работе №3
- •4. Лабораторно-практическая работа № 5 электроконтактное разделение заготовок Цель работы: рассчитать технологические режимы и спроектировать технологический процесс обработки.
- •4.3. Размер электрода- инструмента
- •4.4. Качество поверхности при электроконтактной обработке
- •4.5. Производительность
- •4.6. Точность обработки
- •4.7. Рабочие среды для электроконтактной обработки
- •4.8. Время обработки
- •4.10. Вращение заготовки
- •5. Лабораторно-практическая работа №6 электрохимическое протягивание поверхности каналов
- •5.3. Основные этапы построения технологического процесса
- •5.4 Оборудование для эх протягивания
- •5.4.2. Электрохимические протяжные станки
- •5.4.3. Источники питания технологическим током
- •5.4.4. Ванны для электролита
- •5.4.5. Очистка электролита
- •5.4.6. Насосы для подачи электролита
- •5.5 Выбор электролита
- •5.6 Выбор напряжения
- •5.7. Расчет припуска на обработку
- •5.8 Последовательность расчета технологических параметров электрохимического протягивания
- •5.9 Последовательность выполнения работы
- •6. Лабораторно-практическая работа №7
- •6.1. Общие сведения
- •6.1.2. Область использования
- •6.1.3. Применяемые технологические режимы
- •6.1.4. Технологические требования к процессу
- •6.3. Обоснование целесообразности применения размерной ультразвуковой обработки
- •6.4. Производительность процесса
- •6.5. Рабочие среды, применяемые для узо.
- •6.5.1. Абразивные материалы
- •5.2. Суспензии
- •6.6. Проектирование инструмента
- •6.7 Последовательность выполнения работы
- •7. Лабораторно-практическая работа №8
- •7.1. Исходная информация
- •7.2. Схема эаш
- •7.3. Порядок проектирования технологического процесса эаш.
- •7.4 Последовательность выполнения работы
- •8. Контрольные задания
- •8.1. Требования к содержанию и оформлению контрольных заданий
- •8.2. Контрольные задания по курсу «тэфхп»
- •8.3. Контрольные задания по курсу «нмо»
- •8.4. Контрольные задания по курсу «Технологические процессы и оснащение нмо»
2.2 Описание станка модели сэхо – 901.
2.2.1. Назначение и принцип работы.
Станок модели СЭХО – 901 предназначен для выполнения следующих технологических операций:
- снятия заусенцев и притупления острых кромок плоских стальных деталей, полученных холодной штамповкой или механической обработкой;
- снятия заусенцев с мелкомодульных зубчатых колес, с мелкомодульных зубчатых колес с модулем от 0,15 до 1 мм и диаметрами от 8 до 80 мм со степенью точности с 7 до 9;
- вырезки тонкостенных деталей по контуру любой сложности.
В станке модели СЭХО – 901 использован процесс анодного растворения металлов в среде проточного электролита при неподвижных электродах, защищенный авторскими свидетельствами СССР № 621519, № 674336, № 745638. Обрабатываемая деталь устанавливается в приспособлении, содержащем инструмент – катод, а сама деталь является анодом. Процесс электрохимической размерной обработки управляется блоком автоматического управления.
Станок модели СЭХО – 901 (рис. 2.1) состоит из корпуса 1 с установленным на нем столом 2. На столе 2 расположен пульт управления 3 с необходимыми приборами, а также кнопки 4 «Пуск» и «Стоп», токоподводы: 5 – катод, 6 – анод. Кроме того, в стол 2 встроены ванны: рабочая и промывочная. Для регулирования давления электролита в рабочей зоне в верхней части корпуса 1 установлен регулятор давления 7, а для подачи воды в промывочную ванну – вентиль 8.
Для контроля процесса обработки на пульте управления установлены следующие приборы:
- термометр для замера температуры электролита (поз. 9);
- манометр для контроля давления сжатого воздуха (поз. 10);
- манометр для контроля давления электролита (поз. 11);
- регулятор давления сжатого воздуха (поз. 12);
Контроль напряжения и тока производится по показаниям вольтметра и амперметра, установленных на передней панели источника питания. При работе в автоматическом режиме станок автоматически отключается по истечении заданного времени обработки. Как отмечалось выше: время в этом случае регулируется в функции изменения электропроводности электролита.
Рис.2.1. Основные части и органы контроля и управления станка модели СЭХО-901
2.2.2. Техническая характеристика станка модели сэхо – 901
Технологический ток, А 600
Пределы регулирования температуры электролита, К 290-310
Пределы регулирования рабочего напряжения, В 0-18
Пределы регулирования времени обработки, с 1-900
Емкость бака для электролита, л 270
Потребляемая мощность, кВт 1,4
Масса станка, кг 350
2.3 Методика определения оптимальных технологических режимов электрохимической размерной обработки по схеме с неподвижным катодом
2.3.1. Выбирается состав и процентное соотношение содержания электролита в соответствии с материалом заготовки. Для обработки углеродистых и нержавеющих сталей рекомендуется 8 – 10 % раствор NaCl; для обработки легированных сталей – 15 – 20 % раствор NaNO3; для обработки алюминиевых сплавов – сложный раствор (5 – 10 % NaNO3 + 1 % лимонной кислоты).
2.3.2. Назначается необходимое технологическое напряжение U на электродах, В. Рекомендуемый диапазон изменения параметра – 10 – 14 В.
Потери напряжения в приэлектронных слоях ∆U составляет:
в растворах NaCl 2 – 3 В;
в растворах NaNO3 3 – 4 В.
2.3.3. Назначается припуск на обработку Z и величина начального межэлектродного зазора S0 . Рекомендуемые значения параметров:
Z = (0,2 – 0,5)*10-3м; S0 = (0,1 – 0,3)*10-3м.
2.3.4. Определяется конечное значение межэлектродного зазора Sк , м.
2.3.5.В зависимости от материала заготовки определяется плотность:
для сталей γ = 7,8*10-3кг/м3;
для алюминиевых сплавов γ = 2,7*10-3кг/м3.
2.3.6. Определяется удельная электропроводность электролита æ при Т= 293К в зависимости от состава и концентрации. Рекомендуемые значения параметров:
для 5 % раствора NaCl 7 Ом-1*м-1
для 10 % раствора NaCl 12,0 Ом-1*м-1
для 15 % раствора NaCl 17,2 Ом-1*м-1
для 5 % раствора NaNO3 4,45 Ом-1*м-1
для 10 % раствора NaNO3 8,12 Ом-1*м-1
2.3.7.Выбирается электрохимический эквивалент:
для стали 12X18H9T 0,165 *10-6кг*А/с;
для стали 45 0,223*10-6кг*А/с;
для сплава Д16Т 0,093*10-6кг*А/с.
2.3.8.Определяется выход по току η .При обработке в растворах NaCl стали 12X18H9T η =61 %, а стали 45 η = 80 %.При обработке в растворах NaNO3 значения выхода по току снижаются на 15 – 20 %.Если алюминиевые сплавы обрабатываются в среде раствора NaNO3, то значение выхода по току превышает 100 %, что объясняется частичным растворением за счет химических реакций для Д16Т - η =112,3 % .
2.3.9.Рассчитывается время обработки по формуле (2.10).
2.3.10.Проводится эксперимент на станке модели СЭХО – 90Х и определяются отклонения расчетных величин от экспериментальных в %.
2.3.11.Через каждые 10 с. снимаются показания вольтметра и амперметра на источнике питания. Результаты сводятся в таблицу 2.1.
Таблица 2.1
Время обработки, с |
10 |
20 |
τк-1 |
τк |
|
Напряжение, В |
расчет |
|
|
|
|
эксперимент |
|
|
|
|
|
ошибка, % |
|
|
|
|
|
Ток, А |
расчет |
|
|
|
|
эксперимент |
|
|
|
|
|
ошибка, % |
|
|
|
|
2.3.12.По разности высот образца до и после обработки определяется фактически снятый припуск ZФ. и находится ошибка эксперимента, как:
2.3.13.Строятся графики зависимости Ј= f(r) и U = f(r) и проводится их анализ, объясняющий причины погрешностей эксперимента.