9 Охрана окружающей среды

9.1 Загрязнение атмосферного воздуха

Источниками пылегазовых выделений в прокатном отделении ЛПЦ №8 являются прокатный и дрессировочные станы. В процессе холодной прокатки и дрессировки металла в результате нагрева валков и прокатываемых рулонов происходит выделение паров эмульсии и технологических смазок. В процессе прокатки испарение эмульсии начинается за второй клетью стана и особенно интенсивно происходит на последующих клетях, моталке, а также при сдуве эмульсии воздухом высокого давления (с помощью отбойника эмульсии, установленного за четвёртой клетью). Количество выделяющихся паров эмульсии составляет около 150 г/ч на 1 кВт установленной мощности стана. Количество пылевыделений при холодной прокатке незначительно и не превышает ПДК. Для снижения содержания паров эмульсии и технологических смазок в воздухе рабочей зоны над прокатным и дрессировочными станами предусмотрены системы вытяжной вентиляции, выполненные в виде местных отсосов. Для уменьшения количества отсасываемого воздуха пространство между клетями со стороны электромашинного помещения зашито листовой сталью, в которой имеются вырезы для технологических трубопроводов. Верхнее пространство между клетями также зашито листами для предотвращения выбивания паров эмульсии в рабочую зону. Со стороны обслуживания (рабочей площадки) клети зашиты только сверху (листы не доходят до пола цеха на 2200 мм). За четвёртой клетью (над отбойником эмульсии и моталкой) устроен общий съёмный зонт. Удаление воздуха осуществляется из верхней зоны межклетевого пространства со стороны машинного помещения. Вытяжные воздуховоды врезаны в листы, установленные в межклетевом пространстве. Отсос воздуха осуществляется с помощью двух дымососов в количестве 87500 м³/ч от первых двух клетей стана и в количестве 103500 м³/ч от третьей и четвёртой клетей, отбойника эмульсии и моталки.

Отсасываемый воздух через вытяжные каналы поступает в камеру фильтров, где происходит его очистка от паров эмульсии и пыли с помощью двух блоков самоочищающихся сетчатых масляных фильтров КДМ-12006. В конструкции фильтра имеется два замкнутых полотна из металлической сетки, медленно перемещаемой за счёт привода от небольшого электродвигателя, установленного в задней части фильтра. В нижней части фильтра установлен бак, заполненный маслом. При погружении сеток в бак, масло с них частично смешивается с маслом в баке, а уловленная на поверхности сеток пыль, связанная парами эмульсии, оседает при этом на дно бака. По мере загрязнения фильтра масло густеет, сопротивление фильтра повышается, и через 20-25 дней осуществляют очистку фильтра и замену масла. Очистка фильтра производится в следующей последовательности: фильтр отключают дроссель клапанами от сети воздуховодов, в камеру впускают насыщенный пар и производят разогрев фильтра до 80-90°С. При этой температуре прогрев продолжается в течении 2-3 часов. После прекращения подачи пара производится обмыв сеток горячим щелочным раствором, приготовляемым в специальной установке. Раствор подаётся насосом в форсунки грубого распыления, расположенные перед рабочей поверхностью фильтра. Периодически по всему тракту воздуховодов, включая вентиляторы, производится обмыв горячей водой всех внутренних поверхностей с автоматическим управлением системы, используя для этого остановку стана в период перевалки валков. Обмывочная сточная вода, а также отработанный щелочной раствор сбрасываются в производственную канализацию через жироловушки, в которых происходит отделение всплывающих масел из сточной воды. Всплывший маслопродукт вывозится на установку регенерации масел. Ввиду того, что очистка фильтра производится при высокой температуре, каждый блок фильтра смонтирован в металлической камере, полностью герметизированной. С внешней стороны камера теплоизолирована. Выбросная шахта выведена выше крыши цеха, т.к. зимой при выбросе воздуха в атмосферу образуются большие клубы пара.