ответы на вопросы экзамен ТПХПЖ / ответы на вопросы экзамен ТПХПЖ

аs-казеин — основная часть казеинов молока (60%), состоит из трех фракций: asl as2 as3.

В-казеины являются фосфопротеинами, более чувствительны, чем аs-казеин, к температуре при осаждении ионами кальция.

х-казеин является единственным углеводсодержащим казеином.

Казеин в сухом виде — белый порошок, без вкуса и запаха. В молоке казеин находится в коллоидном растворе в виде растворимой кальциевой соли. Под действием кислот, кислых солей и ферментов казеин свертывается (коагулирует) и выпадает в осадок. Эти свойства позволяют выделять общий казеин из молока. После удаления казеина в молоке остаются сывороточные белки (0,6%). Основные сывороточные белки — альбумин и глобулин.

Альбумин относится к простым белкам, хорошо растворим в воде. Под действием сычужного фермента и кислот альбумин не свертывается, а при нагревании до 70 °С выпадает в осадок.

Самая большая часть в альбуминовой фракции приходится на (3-ла-ктоальбумин, а а-лактоальбумин — самый термостабильный сывороточный белок. Альбумин содержит ценную незаменимую аминокислоту триптофан (до 7%), которую не содержат ни один белок.

Глобулин присутствует в молоке в растворенном состоянии. Он также относится к простым белкам, свертывается при нагревании в слабокислой среде до температуры 72 °С. Альбумин и глобулин относятся к белкам плазмы крови. Глобулин является носителем иммунных тел. Количество сывороточных белков увеличивается в молозиве до 15%.

Из других белков наибольшее значение имеет белок жировых шариков, который относится к сложным белкам. Оболочки жировых шариков состоят из соединений фосфолипидов и белков (липопротеиды) и представляют собой лецитино-белковый комплекс.

β-Лактоглобулин. После осаждения казеина (при подкислении молока или под действием реннина) остается сыворотка, содержащая набор белков, среди которых содержится β-лактоглобулин. Он относится к группе альбуминов и характеризуется высоким содержанием SH-групп. β-Лактоглобулин состоит из двух полипептидных цепей с молекулярной массой 18,3 кДа, которые при температуре выше 30 °C способны распадаться на мономерные формы. β-Лактоглобулин придает молоку определенные физико-химические свойства. Так, в денатурированном состоянии этот белок адсорбируется на мицеллах казеина, предохраняя молоко от свертывания при сгущении. В денатурированном состоянии β-лактоглобулин препятствует створаживанию молока, поэтому молоко, предназначенное для получения творога, нельзя перегревать. α-Лактальбумин. Белок относится к гликопротеидам, состоит из одной полипептидной цепи с молекулярной массой 16,5 кДа и изоэлектрической точкой 5,1. Входит совместно с галактозилтрансферазой в состав лактозосинтазы. В стабилизации третичной структуры белковой молекулы α-лактальбумина принимают участие ионы кальция, поэтому α-лактальбумин денатурирует только при температурах выше 65 °C.

Сывороточные белки все шире используют в качестве добавок при производстве молочных и других продуктов. Сывороточные белки с точки зрения физиологии питания более полноценные, чем казеин, так как содержат больше незаменимых кислот и серы. Степень усвоения белков молока — 96-98%.

По содержанию незаменимых аминокислот белки молока относят к белкам высокой биологической ценности. Особенно богаты незаменимыми аминокислотами сывороточные белки молока — они содержат больше по сравнению с казеином лизина, триптофана, а также важной для организма аминокислоты — цистеина (и таурина). Количество многих незаменимых аминокислот в них значительно выше не только по сравнению с белками растительных продуктов, но и с некоторыми белками мяса и рыбы. Поэтому использование белков молока в хлебопекарной, кондитерской и мясной промышленности повышает биологическую ценность многих пищевых продуктов. Кроме того, казеин и сывороточные белки молока обладают рядом важных функциональных свойств (водосвязывающая, эмульгирующая, пенообразующая способности и др.), позволяющих использовать их концентраты в качестве стабилизаторов, эмульгаторов разнообразных продуктов (мороженое, кремы, пудинги и др.). Одним из важнейших свойств белков молока является то, что они содержатся в растворенном состоянии, легко атакуются и перевариваются протеолитическими ферментами пищеварительного тракта. Степень усвоения белков молока составляет 96—98 %.

2. Хранение и транспортировка молока на ферме.

Хранение и перевозка молока должна осуществляться в пищевых, разрешенных для контакта с молоком емкостях, имеющих плотно закрывающиеся крышки. Первичную обработку молока осуществляют в молочной. Полученное при доении молоко процеживают через цедилку с ватным фильтром или фильтром из нетканого полотна. Для фильтрации молока применяют белую фланелевую, вафельную или лавсановую ткань.

Ватный фильтр или фильтр из нетканого полотна используют для процеживания одной фляги молока, после чего его заменяют новым.

Тканевые фильтры по мере загрязнения их механическими примесями прополаскивают в проточной воде.

При отсутствии на ферме вышеперечисленных фильтрующих материалов применяют марлю.

Молоко фильтруют через марлю в 4—6 слоев, тканевые (в том числе лавсановые) фильтры в два слоя.

После окончания процеживания молока всего удоя фильтры из хлопчатобумажных тканей стирают в 0,5 %-ном теплом растворе дезмола или моющего порошка, прополаскивают в проточной воде, проглаживают или кипятят 12—15 мин и высушивают. Фильтры из лавсановой ткани после стирки в растворе моющего порошка погружают на 20 мин в свежеприготовленный 1 %-ный раствор гипохлорита натрия или осветленный раствор хлорной извести, содержащий 0,25- 0,5 % активного хлора, ополаскивают водой и высушивают.

Нормы расхода фильтрующих материалов из расчета на количество выдоенного молока приведены в приложении.

При централизованном вывозе молока предусматривается охлаждение его и временное хранение на ферме в течение 12—24 ч с последующим вывозом специализированным транспортом по установленному графику. На ферме должно быть достаточно емкостей для отдельного хранения молока утреннего и вечернего удоев.

Молоко охлаждают до 4—6°С. Температура молока при приемке его на молочном заводе не должна превышать 10 °С.

При машинном доении в молокопровод молоко должно охлаждаться немедленно в потоке. При доении в переносные ведра промежуток времени между выдаиванием молока и началом его охлаждения не должен превышать 16—20 мин.

Продолжительность хранения молока зависит от его температуры (см. таблицу). Срок хранения молока при различных температурах охлаждения

	Температура охлаждения, °С	Предельное время хранения
		молока, ч
	8	12
	6-8	18-12
	4-6	18-24

После каждого доения перед вывозом с фермы молоко охлаждают, руководствуясь основными требованиями, изложенными в п. 5.2. Кроме охладителей молока, можно использовать бассейны со льдрм, в которые погружают фляги с молоком. Уровень молока во флягах должен быть ниже уровня воды в емкости для охлаждения. Крышки фляг при этом должны быть открытыми, а весь бассейн с флягами накрыт чистой марлей. Для обеспечения равномерного охлаждения молока его периодически (через 20—30 мин) перемешивают чистой мутовкой.

По согласованию с предприятиями молочной промышленности и другими заготовителями, органами государственного ветеринарного и санитарного надзора допускается сдача молока без охлаждения в течение 1 ч после дойки. При этом хозяйство должно гарантировать высокое санитарное качество сдаваемого молока. Для снабжения детских учреждений допускается только охлажденное молоко не ниже I сорта по ГОСТ 13264—70, доставленное не позже 12 ч после получения его на ферме.

Молоко на молокоприемные пункты или молокозаводы следует перевозить в автомолцистернах или выделенным транспортом во флягах.

Кузова машин, на которых перевозят молоко во флягах, должны быть чистыми и не иметь посторонних запахов.

Не допускается перевозка молока вместе с сильно пахнущими, пылящими и ядовитыми веществами (бензин, керосин, деготь, пестициды, цемент, мел и др.), а также использование молочных цистерн для перевозки других веществ.

Емкости, используемые для перевозки молока,. должны герметически закрываться крышками, снабженными уплотнительными прокладками из резины или полимерных материалов, допущенных Минздравом РФ для контакта с пищевыми

продуктами. Использование в качестве уплотнительных прокладок других материалов запрещается.

Цистерны и фляги с молоком перед отправкой пломбируют. Летом фляги заполняют молоком до крышки (во избежание его взбалтывания и сбивания жира во время транспортировки), а зимой—только до горловины.

Для предохранения молока от нагревания в летний период, а зимой от замораживания фляги закрывают чистым брезентом или другими защитными материалами.

Транспортировку молока с фермы осуществляют в строго приспособленных для этого флягах, цистернах или рефрижераторах. Основными требованиями к резервуарам для транспортировки являются: чистота и герметичность, материалы должны быть соответствующими требованиям пищевой промышленности. Поступившее на завод молоко хранится в емкостях различной вместимости. При температуре 4°С молоко можно хранить 18— 20 ч. Хранение сырого молока свыше 24 ч не рекомендуется, так как возможны изменения его показателей.

Молоко хранится в специальных емкостях, которые изготавливаются из различных металлов, такие как алюминий, эмалированной или нержавеющей стали. Нержавеющая сталь и алюминий обладают высокой устойчивостью к коррозии, что позволяет использовать эти материалы для хранения пищевых продуктов, таких как молоко. Конструкционная эмалированная сталь также может использоваться, однако она менее популярна из-за своей более ограниченной применимости и более высокой стоимости. Поддержание постоянной температуры молока во время хранения важно для предотвращения размножения бактерий и сохранения свежести продукта. Для транспорта перевозки и хранения существует ряд условий:

1.Для обеспечения максимальной безопасности молока, молоковозы должны регулярно проходить проверку и обслуживание, чтобы гарантировать исправность всех систем и оборудования.

2.При перевозке молока необходимо соблюдать требования к гигиене персонала, включая использование защитной одежды и регулярное мытье и дезинфекцию рук.

3.Водители молоковозов должны быть обучены правильным методам перевозки и обращения с молоком, а также правилам безопасности на дороге.

4.Необходимо установить процедуры по контролю качества молока во время перевозки, включая проверку температуры, запаха и внешнего вида молока.

5.Любые нарушения в процессе перевозки молока должны быть немедленно сообщены соответствующим органам контроля качества и безопасности пищевых продуктов для принятия мер по устранению проблемы.

3.Определение бактериальной обсемененности молока.

Бактериальная обсемененность – это показатель, характеризующий санитарногигиеническое состояние молока, условия его получения, первичной обработки, хранения и транспортировки. Определяется по редуктазной пробе и измеряется количеством бактерий в 1 мл молока.

Определение бактериальной обсемененности молока по редуктазной пробе с резазурином.

Сущность данного метода заключается в том, что попавшие в молоко бактерии выделяют фермент редуктазу, которая обеспечивает добавленные к молоку слабые органические красители – раствор метиленовой сини или резазурина. При этом по скорости обесцвечивания или изменения окраски судят о количестве бактерий в молоке.

Необходимые приборы, оборудование и реактивы: стерильные пробирки, пипетка Мора или градуированная пипетка на 10 мл, рабочий раствор резазурина в дозаторе на 1 мл, электрическая водяная баня.

Приготовление рабочего раствора резазурина.

Раствор резазурина применяется для определения бактериальной обсемененности молока по редуктазной пробе. Для этого необходимо приготовить маточный раствор: 50 мг резазурина растворяют в 100 мл прокипяченной и охлажденной дистиллированной воде. Маточный раствор хранят при температуре не выше 8–10 °С в склянках из темного стекла не более 30 суток. Из этого раствора готовят рабочий. Для этого маточный раствор разбавляют прокипячённой охлаждённой дистиллированной водой при температуре 25±2оС в соотношении 1:2,5 (к 10 мл раствора добавляют 25 мл воды). Хранят рабочий раствор не более трёх суток при температуре 0–5 °С.

Техника определения В пробирку с помощью дозатора отмерить 1 мл рабочего раствора резазурина и

добавить пипеткой 10 мл молока. Пробирку закрыть резиновой пробкой и медленно 3 раза перевернуть, не допуская встряхивания. Поставить пробирку в водяную баню (редуктазник) при температуре 36–38 оС. Через 1 и 1,5 часа, не встряхивая пробирку, осмотреть изменения окраски и по таблице 9 сделать заключение. Таблица 9 – Количество бактерий в молоке по редуктазной пробе

Время изменения	Окраска молока	Количество
цвета, ч		бактерий	Класс
		в 1 мл молока
	Серо-сиреневая до сиреневой	Менее 300 тыс.
1,5	со слабым серым оттенком		Высший
	Серо-сиреневая до сиреневой	От 300 тыс.
1	со слабым серым оттенком	до 500 тыс.	1
1	Сиреневая с розовым	От 500 тыс.	2
	оттенком или ярко-розовая	до 4 млн.
1	Бледно-розовая или белая	От 4 млн.	3
		до 20 млн.

Билет 7 1. Технология производства масла способом сбивания сливок на маслоизготовителях периодического действия.

Технологический процесс производства масла способом сбивания с использованием маслоизготовителей периодического действия осуществляется на технологической линии (рис. ). Принятое молоко подогревается и сепарируется.

Сливки поступают в емкость для промежуточного хранения сливок, откуда их направляют на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сливок. После пастеризации, дезодорации и охлаждения сливки поступают в емкости, где они выдерживаются для физического созревания.

Сливки после физического созревания поступают в маслоизготовитель периодического действия, где осуществляются сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и обработка масла.

Сливки в маслоизготовитель подаются под вакуумом или с помощью высокопроизводительных насосов (плунжерного типа, ротационных, винтовых) в количестве, необходимом для обеспечения оптимальной степени наполнения (40– 50 %). Люки закрывают и маслоизготовитель включают в работу на рабочей скорости сбивания.

Сливки во время сбивания подвергаются сильному механическому воздействию в виде ударов. При вращении маслоизготовителя периодического действия сливки поднимаются на определенную высоту, а затем падают вниз. При превышении скорости вращения маслоизготовителя сливки центробежной силой удерживаются у стенок, падения сливок не происходит, сбивание практически прекращается, поэтому рабочая скорость вращения маслоизготовителя должна обеспечить подъем сливок на максимально возможную высоту и падение их. Это условие достигается при такой скорости вращения, когда ускорение силы тяжести больше центробежного ускорения. В первые 5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают 1–2 раза для выпуска газов, выделяющихся при перемешивании сливок. Сливки сбиваются до получения масляного зерна размером 3–5 мм. Продолжительность сбивания составляет 50–60 мин.

После получения масляного зерна выпускают пахту, процеживая ее через сито. Промывка масляного зерна осуществляется после удаления пахты. Для промывки в маслоизготовитель подается необходимое количество воды и плотно закрывается люк. Маслоизготовитель вращается со скоростью сбивания, после чего промывная вода сливается.

Промывку проводят дважды, используя заранее подготовленную воду в количестве 50-60% от массы сливок. Температуру промывной воды устанавливают равной температуре пахты, а при второй промывке – на 1–2 ºС ниже. Для мягкого, слипающегося масляного зерна температуру промывной воды (первой и второй) понижают на 2 ºС, а продолжительность промывки увеличивают на 5–10 мин. Для промывки твердого, крошливого масляного зерна используют воду, температура которой на 1–2 ºС выше температуры пахты.

При выработке соленого сливочного масла осуществляют посолку масла сухой солью или рассолом.

Посолку сухой солью осуществляют внесением соли в масляное зерно или в пласт масла. Наиболее распространена посолка сухой солью в пласт. При этом способе посолки в большей степени используется соль по сравнению с посолкой в зерне. Но в этом случае могут появиться пороки: наличие нерастворившихся кристаллов соли, неравномерное распределение влаги и соли и сопутствующий этому пороку неоднородный цвет масла. При посолке рассолом эти пороки не возникают.

При посолке рассолом используют водный раствор соли с массовой долей соли 25%. Рассол вносят после удаления пахты (промывной воды) в масляное зерно или пласт масла в количестве 10—15% массы масляного зерна (пласта) и врабатывают при закрытых кранах и люке. После 8 – 15 отжатий рассол спускают. Затем в маслоизготовитель вносят вторую порцию рассола и вырабатывают ее до получения требуемого содержания влаги в масле. После этого рассол сливают. Затем проводят механическую обработку масла, во время которой при вращении маслоизготовителя продукт подвергается многократным ударам от падения со стенок или лопастей вращающегося аппарата. Обработка масла продолжается 15– 50 мин. Первые 5–8 мин процесс обработки проходит при закрытых кранах, а с образованием пласта краны открывают для вытекания влаги. При достижении критического момента обработки маслоизготовитель останавливают, берут пробу для определения влаги в масле. По результатам пробы рассчитывают недостающее количество влаги и вносят ее в виде пахты или воды. Обработку продолжают до полного распределения влаги в масле Готовое масло выгружается в специальные тележки, из которых оно подается в

тару или бункер автомата для фасовки. Из некоторых маслоизготовителей масло выгружают с помощью сжатого воздуха.

Технология производства масла включает следующие операции: приемку и сортировку молока, получение сливок, подготовку сливок к сбиванию, сбивание сливок, удаление пахты, промывку, посолку, механическую обработка, расфасовку, упаковку и хранение.

Пастеризованные при 85...90ºС сливки с целью уничтожения микроорганизмов и разрушения ферментов (липаза, протеиназа) охлаждают 0...10ºС, чтобы предотвратить вытапливание жира и сохранить ароматические вещества, приобретенные во время тепловой обработки, и помещают в специальную ванну для дальнейшего охлаждения и созревания. Различают созревание сливок физическое, при производстве всех видов масла, и биохимическое, применяют при получении масла кислосливочного. Физическое созревание сливок заключается в выдержке их при низкой температуре в течение определенного времени. При биохимическом созревании сливки сквашивают чистыми культурами молочнокислых бактерий. Сквашивание сливок производят в процессе физического созревания или после него. Существует два способа сквашивания сливок: длительное и краткое. Сбивание сливок осуществляют в маслоизготовителях. Длительность сбивания составляет 30–45 мин. При жирности 30–35% сбивают при 7...10ºС. Длительность сбивания зависит от жирности сливок, их зрелости и кислотности, степени наполнения маслоизготовителя. Под действием механических ударов образуется масляное зерно. Когда жидкость становится прозрачной, сбивание прекращают. Промывка масляного зерна. Начинают ее после удаления пахты. При нормальном процессе сбивания масло промывают дважды. Температура первой промывной воды должна быть равной температуре сливок, а второй на 1...2ºС ниже. Посолка масла. После промывки масло направляют на посолку с целью придания ему соленого вкуса и повышения стойкости при хранении

(массовая доля соли в масле не превышает 1,5%). Несоленое масло обрабатывают сразу после промывки, а соленое — после посолки или одновременно с ней. Механическая обработка масла — это процесс превращения зерна в монолитную массу и удаление избыточного количества воды в продукте, пропускаемом для этого через оптимальные вальцы. При обработке масляного зерна образуется пласт. Масло считается обработанным и готовым, когда содержание влаги в нем будет доведено до стандартного значения, а вода (соль) распределена по всему пласту равномерно. Фасование масла. При выработке масла в маслоизготовителях периодического действия фасовку осуществляют с помощью специальных машин или вручную. Масло, выработанное в маслоизготовителях периодического действия, передфасованием выгружают через люк в ванну-тележку, из которой шнеками, расположенными на дне, направляют в бункер фасовочного автомата (мелкими порциями) или в машины для упаковки масла (крупными монолитами). После фасования масло охлаждают до 4...5ºС и при такой температуре хранят в маслохранилище 3–5 сут.

2. Влияние зоотехнических факторов на состав и свойства молока. Породная принадлежность.

Порода коров является доминирующим фактором с точки зрения их продуктивных качеств и состава молока.

Продуктивные качества (удой за лактацию), а также состав молока генетически обусловлены для каждой породы животных. Однако, имеются колебания в составе молока одной и той же породы, что объясняется наследственными факторами, т.е. индивидуальными особенностями организма и условиями содержания и кормления. Главными показателями при районировании отдельных пород являлись долгое время общая продуктивность (удой) и содержание жира в молоке. В последние годы у нас в стране и за рубежом наметилась тенденция к более глубокому изучению белковых веществ молока, поскольку белки обусловливают не только

питательную ценность молока, но и технологические свойства, качество и выход продуктов: сыра, творога, молочно-белковых концентратов. Поэтому при ведении племенной работы в настоящее время обязательно учитывают показатель – содержание белков в молоке.

Унас в стране насчитывается около 30 пород и породных групп крупного рогатого скота. Но основными, распространенными во всех районах страны являются только три: симментальская, красная степная и черно-пестрая. Молоко коров различных пород существенно различается по содержанию основных компонентов. Так, массовая доля белков в молоке коров различных пород колеблется в пределах от 3,1 до 3,9 %; жира – от 3,4 до 4,6 (у отдельных пород от 5 до 6 %); сухих веществ – от

11,5 до 15,5 %.

Наряду с отличиями в содержании основных компонентов молока наблюдается и некоторые различия в его физико-химических свойствах, в содержании минеральных солей, в размерах частиц белков и жировых шариков.

В каждой конкретной сырьевой зоне предприятия породность животных является наиболее стабильным фактором, так как в этой зоне районирована определенная порода или породная группа. Однако, вследствие проведения направленной селекционной работы могут быть выведены новые породы животных для местных условий. В данном случае необходимо учесть состав и свойства молока для обеспечения рационального использования сырья на предприятиях и нормальных технологических процессов производства продуктов.

Стадия лактации.

Химический состав молока коров значительно изменяется в течение лактации. Лактацией называют период образования и выделения молока из молочной железы.

Укоров этот период в среднем составляет около 10 месяцев (300 суток). В период лактации различают три стадии: первые 5-10 суток после отела – секреция (выделение) молозива; последующие 275-385 суток – секреция нормального молока (поступает на промышленную переработку), последние 7-15 суток перед окончанием лактации – секреция стародойного молока.

Молоко, полученное в различные стадии лактации, существенно отличается по своему химическому составу и свойствам.

Молозиво. Массовая доля сухого вещества в молозиве составляет от 25 до 30 % (в нормальном молоке – 11,5-13,5 %). Массовая доля белков в молозиве в 3-5 раз больше, чем в нормальном молоке. При этом существенно изменяется соотношение белков в молоке: в молозиве от 60 до 80 % всех белков составляют сывороточные белки, а в нормальном молоке – около 80 % казеина. В составе сывороточных белков молозива преобладают иммуноглобулины (более 90 %), содержание которых в нормальном молоке составляет от 1,5 до 3,0%.

Массовая доля жира в молозиве почти в 1,6 раза больше, чем в нормальном молоке. В молочном жире молозива в 3,5 раза большефосфолипидов, в 3-4 раза – каротина и жирорастворимых витаминов.

Молозиво отличается повышенным содержанием минеральных солей, в том числе и микроэлементов, водорастворимых витаминов, ферментов, гормонов и