Частные показатели
В анализе использования ОПФ особое место занимает их активная часть.
Эффективность использования машин и оборудования характеризуется коэффициентами интенсивного, экстенсивного и интегрального использования, коэффициентом сменности.
Коэффициент интенсивного использования оборудования (Кинт) характеризует использование оборудования по производи-тельности. Он показывает, какую долю от паспортной (плановой) часовой производительности оборудования составляет фактически достигнутая часовая производительность.
где ПФ – фактическая часовая производительность оборудования, т/ч (шт./ч);
ППАСП(ПЛ) – паспортная (плановая) часовая производительность оборудования, т/ч (шт./ч).
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэкс) характеризует использование оборудования по времени и по количеству и определяется делением фактического времени работы оборудования на плановый эффективный фонд времени:
где nр(у) – количество фактически работающего (установленного) оборудования;
Тф(эф) – фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования, час.
Тэф характеризует максимально возможный фонд времени работы оборудования и определяется по формуле
где Ткал – календарный фонд времени, дн.;
Твых – количество выходных дней, дн.;
Тпразд – количество праздничных дней, дн.;
n – количество смен в сутки;
tсм – продолжительность смены, час.;
Трем – нормируемые затраты времени на ремонт, час.
Интегральный показатель использования оборудования – комплексный показатель использования оборудования, который определяется как произведение показателей экстенсивного и интенсивного использования оборудования:
где Км – интегральный коэффициент или коэффициент использования производственной мощности.
Разница между единицей и Км показывает резерв производ-ственной мощности.
Для характеристики использования оборудования используется также коэффициент сменности, который определяется отношением числа отработанных станко-смен в сутки к общему числу станков, закрепленных за участком, цехом, предприятием:
где Nс-с – количество фактически отработанных станко-смен в сутки;
n – общее количество станков в парке.
Пример 4
В цехе установлено 60 станков, в первую смену работало 52 станка, во вторую – 45 станков.
Ксм показывает, какое количество смен отрабатывает в среднем каждая единица оборудования в течение суток.
Для характеристики использования ОПФ следует использовать как общие, так и частные показатели.
Пути улучшения использования опф
Наиболее важным из всех обобщающих показателей исполь-зования ОПФ является фондоотдача. Одним из основных факторов ее роста является повышение технического уровня производства: внедрение высокопроизводительных машин, совершенствование и модернизация действующего оборудования, механизация и автоматизация производственных процессов и т.д., что позволяет увеличить объем производства.
Важную роль в повышении фондоотдачи играет совершенствование структуры ОПФ, повышение доли их активной части. Совершенствование структуры достигается увеличением доли прогрессивного оборудования, списанием устаревших станков и машин, и т.д.
Для повышения уровня экстенсивного использования оборудования необходимо сокращать его внутрисменные простои. Для этого необходимо повысить уровень организации производства, своевременно обеспечить рабочие места инструментами, материалами, деталями, улучшить учет и контроль работы оборудования.
На сокращение внутрисменных простоев машин и оборудования оказывает влияние совершенствование ремонтного обслуживания станочного парка, улучшение планирования и диспетчеризации, повышение трудовой дисциплины рабочих.
Интенсивная нагрузка ОПФ приводит к снижению себестоимости продукции, росту производительности труда. Однако коэффициент интенсивного использования ОПФ в большей степени, чем показатель экстенсивной нагрузки, связан с характером производства и технологического процесса.
Сокращение простоев оборудования за счет конкретных оргтех-мероприятий приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицей за год. Резервы увеличения выпуска продукции за счет сокращения целодневных простоев оборудования рассчитываются умножением потерь времени работы оборудования на фактическую среднедневную его выработку.
Одним из передовых управленческих подходов, направленных на повышение эффективности использования средств производства на основе выявления и ликвидации потерь времени работы оборудования, является система ТРМ «Тotal Productive Maintenance” – Тотальное продуктивное обслуживание – это система управления обслуживанием средств производства, направленная на непрерывное повышение производительности оборудования через новую организацию обслуживания, технического обеспечения, мотивацию персонала.
Система ТРМ появилась в японской автомобильной промышленности в 60-70-х годах XX века как составная часть производственной системы Toyota, а в 90-х годах постепенно распространилась в Европе и Америке. Сегодня система TPM является общемировым промышленным стандартом и самым передовым управленческим подходом, направленным на повышение эффективности использования средств производства.
Система ТРМ – это максимизация эффективности производства через непрерывное сокращение потерь в работе оборудования с вовлечением и развитием всего персонала, которые классифи-цируются следующим образом:
а) Потери доступности:
1) Плановые простои:
ППР;
отсутствие плана.
2) «Логистические» простои:
задержки предыдущего участка процесса (отсутствие сырья);
задержка с выгрузкой на последующий участок;
3) Технические простои:
поломка, отказ насоса, клапана, теплообменника, двигателя.
4) Технологические простои:
нарушения технологии (некачественное сырье, нарушение параметров);
ошибки управления процессом;
время на анализы ОТК.
б) Потери производительности:
5) «Нормативные» потери:
запуск + наладка / остановка;
переход на другой вид сырья.
6) Нестандартные потери:
неполная загрузка сосуда…;
низкая производительность аппарата, насоса, др.
в) Потери качества:
7) Время на производство брака.
8) Время на переработку брака.
Внедрение TPM позволяет предприятию достичь комплексной эффективности производственной системы, т. е. получить макси-мально возможный результат при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.
Для этого необходимо:
- выявить аномалию (отклонение от нормального состояния);
- определить причину потерь;
- разработать и внедрить улучшения;
- стандартизировать улучшения, чтобы предотвратить появление аномалии вновь.
Основным показателем эффективности использования оборудования в ТРМ является - коэффициент эффективности работы оборудования (ОРЕ, ОЕЕ - для непрерывного и периодического производства соответственно). Данный коэффициент показывает, какая часть планового времени работы оборудования затрачивается на производство годных деталей (рисунок 6).
Рис. 6. Структура потерь времени