9.5 Расчет приспособления на прочность

Наиболее нагруженным элементом приспособления считается болт поз. 13,который присоединен к гайке поз.14. Болт работает на срез.

₍₄₃₎

где  - допускаемое напряжение на срез  = 135 мПа

d - диаметр не нарезанной части болта, мм.

Р - сила, действующая на соединение, Н.

Па=6,39мПа.

6,39<135мПа

Условие по прочности болта выполнено.

10 Контрольное приспособление

10.1 Устройство, принцип действия контрольного приспособления

Приспособление контрольное разработано для окончательного контроля радиального биения наружных диаметров винта.

Приспособление состоит из корпуса 1, в котором смонтирована пиноль 3 с упорным центром.

Принцип действия контрольного приспособления заключается в следующем: в коническое отверстие винт. После установки к контактной поверхности подводится индикатор и путем вращения винта вокруг оси снимаются показания радиального биения трапецеидальной резьбы Tr40.

10.2 Схема нагрузок на приспособление

10.3 Расчет приспособления на точность

В качестве расчетного параметра выбираем допуск радиального биение не более 0,02 мм.

Погрешность изготовления приспособления определяем по формуле

(44)

где Т – допуск на обработку, мм;

K_т – коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения, k_т = 1,1;

K_т1 − коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, k_т1 = 0,8;

K_т2 − коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызванной факторами, не зависящими от приспособления, k_т2 = 0,7;

ε_б − погрешность базирования заготовки, мм;

ε_з − погрешность закрепления, мм;

ε_у − погрешность установки приспособления на станке, мм;

ε_и − погрешность, связанная с износом элементов приспособления, мм;

Погрешность базирования заготовки в центрах принимаем равной

Вследствие надежного контакта установочной плоскости приспособления с плоскостью стола станка принимаем погрешность установления приспособления на станке равной

Погрешность, связанную с износом элементов приспособления, принимаем равной ε_и = 0, так как приспособление предусматривает регулировку центров в осевом направлении.

Таким образом по формуле имеем

Делаем вывод, что точность приспособления обеспечивается.

Заключение

В результате выполнения данного курсового проекта был проведен полный анализ и разработка технологического процесса получения винта в условиях мелкосерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений.

В курсовом проекте были рассчитаны режимы резания для всех операций. Расчет режимов резания позволил не только установить оптимальные параметры процесса резания, но и определить основное время на каждую операцию, сократив тем самым время обработки.

Также в курсовом проекте была усовершенствована конструкция станочного приспособления, что позволило снизить его металлоемкость и сложность. Были проведены расчеты на прочность и точность, подтвердившие правильность нововведений.