- •1.Литейное производство. Сущность. Место и роль литейного производства в машиностроении. Технологическая схема производства отливок.
- •2. Литейные сплавы. Литейные свойства металлов и сплавов.
- •4. Литейная технологическая оснастка (модельно-опочный комплект).
- •14. Литье в металлические формы(в кокиль)
- •16.Литье под давлением:
- •15.Центробежное литье
- •20. Дефекты литья и способы их предупреждения.
- •35. Ковка
- •36.Прессование
- •34.Волочение.
- •37.Горячая объемная штамповка
- •11. Литниковая система.
- •25.Виды обработки металлов давлением и их сущность.
- •32.Прокатка металлов .Сущность , основные схемы прокатки
- •28. Нагрев металлов перед обработкой давлением. Назначение. Выбор температурного интервала обработки металлов давлением.
- •3. Формовочные и стержневые материалы. Состав и требования, предъявляемые к ним.
- •6. Изготовление литейных форм на встряхивающих машинах.
- •5. Изготовление литейных форм на прессовых машинах.
- •8. Изготовление литейных форм на прессовых машинах.
- •7. Изготовление литейных форм на пескодувных и пескострельных машинах
- •29. Явления, происходящие при нагреве холоднодеформированного металла.
- •9. Способы изготовления стержней.
- •33. Сортамент прокатки.
- •31. Нагревательные устройства, используемые при нагреве металлов перед обработка.
- •17. Непрерывное литье заготовок
- •38.Одно- и многоручьевая штамповка. Назначение ручьев многоручьевых штампов.
- •39.Горячая объемная штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах (кгшп).
- •42. Листовая штамповка. Разделительные операции л.Ш.
- •43. Листовая штамповка. Формообразующие операции листовой штамповки.
- •53. Внешняя характеристика источников питания сварочной дуги. Сварочный трансформатор с вынесенным дросселем.
- •62. Электроннолучевая сварка
- •63. Лазерная сварка.
- •40. Горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах (гкм)
- •50. Сварка. Сущность. Место и роль сварки в машиностроении. Процесс образования соединения при сварке.
- •70.Холодная сварка
- •68.Сварка трением
- •69Ультразвуковая сварка
- •67.Диффузионная сварка в вакууме
- •72. Внешняя хар-ка источников питания сварочной дуги. Сварочный генератор постоянного тока
- •54.Ручная дуговая сварка(рдс). Сущность процесса
- •56. Автоматическая дуговая сварка(адс) под слоем флюса.
- •57. Сварка в среде защитных газов. Сущность. Применяемые газы.
- •60. Плазменно-дуговая сварка
- •61. Электрошлаковая сварка
- •73. Стыковая сварка.
- •66. Высокочастотная сварка.
- •65. Шовная (роликовая) электрическая контактная сварка.
- •64. Точечная электрическая контактная сварка.
- •58. Сварка в среде аргона. Сущность. Область применения.
- •59. Сварка в среде углекислого газа. Сущность. Область применения.
- •44. Штамповка взрывом.
- •45. Электрогидравлическая штамповка.
- •46. Магнитно-импульсная штамповка.
- •48Формообразование при горячей объемной штамповке
36.Прессование
При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля. Этим процессом изготовляют не только сплошные профили, но и полые.. в этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто отверстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона с пресс шайбой металл заготовки выдавливается в зазор между матрицей и иглой. Прессование по рассмотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования которого аналогична схеме обратного выдавливания. Исходной заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Состояние поверхности заготовки оказывает значительное влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей. Поэтому во многих случаях заготовку предварительно обтачивают на станке. Прессованием можно обрабатывать такие специальные стали, цв. Металлы и их сплавы, которые ввиду низкой пластичности другими видами обработки давлением деформировать невозможно. К недостаткам прессования следует отнести большие отходы металла: весь металл не может быть выдавлен из контейнера, и в нем остается так называемый пресс-остаток (до 40% общей массы), который после окончания прессования отрезается от полученного профиля.
34.Волочение.
Волочение — способ обработки металлов давлением, состоящий в протягивании изделий (заготовок) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.
В результате волочения поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.
Исходными заготовками для волочения служат прокатные или прессованные прутки и трубы из стали, цветных металлов и их сплавов. Волочение труб можно выполнять без оправки (для уменьшения внешнего диаметра) и с оправкой (для уменьшения внешнего диаметра и толщины стенки). Поскольку тянущая сила, приложенная к заготовке, необходима не только для деформирования металла, но и для преодоления сил трения металла об инструмент, эти силы трения стараются уменьшить применением смазки и полированием отверстия в волоке. Обычно для получения необходимых профилей требуется деформация, превышающая допустимую за один проход, поэтому применяют волочение через ряд постепенно уменьшающихся по диаметру отверстий. Но, поскольку волочение осуществляют в условиях холодной деформации, металл упрочняется. Для восстановления пластичности упрочненный волочением металл подвергают промежуточному отжигу. Волочением обрабатывают различные марки стали, цветные металлы и их сплавы. Сортамент изделий, изготовляемых волочением, очень разнообразен: проволока диаметром 0,002 …5 мм и фасонные профили, сегментные, призматические шпонки. Волочением калибруют стальные трубы диаметрами от капиллярных до 200мм, стальные прутки диаметрами 3…150 мм.