- •1. Вопросы билетов
- •1.1 Нормирование точности
- •1.2 Стандартизация и сертификация
- •1.3 Основы метрологии
- •2.1 Материалы по стандартизация и сертификации введение
- •1.1 Понятие и принципы технического регулирования
- •1.2 Технические регламенты как форма технического регулирования
- •1.3 Стандарты как форма технического регулирования
- •1.3.2 Категории стандартов
- •1.3.3 Стандартизация технических условий
- •1.3.4 Виды стандартов
- •1.3.5 Стандартизация систем управления качеством
- •1.3.6 Стандартизация и качество продукции машиностроения
- •1.4 Подтверждение соответствия как форма технического регулирования
- •1.4.1 Общие понятия
- •1.4.2 Добровольная сертификация
- •1.4.3 Обязательное подтверждение соответствия
- •Обязательная сертификация
- •1.4.4 Соглашения о взаимном признании
- •2.4 Комплексные системы общетехнических стандартов
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Единая система конструкторской документации (ескд)
- •2.4.3 Единая система технологической документации (естд)
- •2.4.4 Единая система технологической подготовки производства (естпп)
- •3.1 Национальная система стандартизации
- •3.2 Деятельность по стандартизации Госстандарта России
- •Национальная система стандартизации
- •3.3 Деятельность по стандартизации органов исполнительной власти
- •3.4 Краткие сведения о международной стандартизации
- •2.2. Материалы по нормированию точности
- •А. И. Берела, а. Г. Федотов стандартизация, сертификация, метрология
- •1.1. Точность геометрических параметров деталей
- •1.2 Обеспечение принципа взаимозаменяемости в машиностроении
- •2.1 Понятия размеров, отклонений и допусков
- •2.1 Понятия посадки и видов посадок
- •3.1 Понятия системы допусков и посадок
- •3.2 Признаки, характеризующие есдп
- •3.3 Обозначение предельных отклонений, полей допусков и посадок в технической документации
- •3.4 Понятие общих допусков, форма записи требований по общим допускам в технической документации
- •3.5 Рекомендации по выбору посадок и применению систем отверстия и вала
- •3.6 Калибры контроля точности размеров гладких элементов деталей
- •4.1 Общие понятия о точности формы поверхностей
- •4.2 Нормирование точности формы плоских поверхностей
- •4.2.1 Нормирование отклонений от прямолинейности в плоскости
- •4.2.2 Нормирование отклонений от плоскостности
- •4.3 Нормирование точности формы цилиндрических поверхностей
- •4.3.1 Нормирование отклонений от цилиндричности
- •4.3.2 Нормирование отклонений профиля продольного сечения
- •4.3.3 Нормирование отклонений от круглости
- •4.3.4 Нормирование отклонения от прямолинейности оси в пространстве
- •4.4 Общие понятия о точности расположения поверхностей элементов детали
- •4.5 Нормирование отклонений от параллельности, перпендикулярности и отклонения наклона элементов детали
- •4.5.1 Нормирование отклонений от параллельности элементов детали
- •4.5.2 Нормирование отклонений от перпендикулярности элементов детали
- •4.5.3 Нормирование отклонений наклона элементов детали
- •4.5.4 Нормирование отклонений от соосности элементов детали
- •4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.7 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •6 Нормирование точности угловых размеров и конических соединений
- •6.1 Система единиц угловых размеров
- •6.2 Допуски угловых размеров
- •6.3 Нормирование точности конических поверхностей
- •6.4 Система допусков и посадок для конических соединений
- •И внутреннего (в) конусов
- •7 Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Выбор посадок подшипников качения
- •7.3 Технические требования к посадочным поверхностям деталей, сопрягаемым с подшипником
- •Решение
- •7.4 Условные обозначения подшипников
- •8 Обеспечение точности размерных цепей Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •1 Основные термины и определения, классификация размерных цепей
- •2 Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость (расчет на максимум-минимум)
- •3 Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости
- •4 Расчет плоских и пространственных размерных цепей
- •9 Нормирование точности типовых элементов деталей и соединений деталей
- •9.1 Система нормирования точности метрической резьбы
- •4.6.2 Допуски и посадки крепежных метрических резьб
- •9.2 Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач
- •4.7.1 Принципы нормирования точности зубчатых колес и передач
- •4.7.2 Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления
- •4.7.3 Ряды точности по параметрам бокового зазора
- •4.7.4 Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передач
- •4.7.5 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач
- •4.7.6 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работы
- •4.7.7 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контакта зубьев
- •4.7.8 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазор
- •9.3 Нормирование точности шпоночных соединений
- •9.4 Нормирование точности шлицевых соединений
- •5 Основы метрологии
- •5.1 Законодательное и нормативное регулирование в области метрологии
- •5.2 Общие сведения по метрологии
- •5.3 Основные термины и определения
- •5.5 Средства измерений
- •5.5.1 Общие понятия
- •5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
- •5.6 Методы и погрешности измерения
- •5.6.1 Методы измерения
- •5.6.2 Погрешности измерений
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.9 Автоматизация процессов измерения
- •5.9.1 Средства механизации и автоматизации контроля
- •5.9.2 Устройства активного контроля и самонастраивающиеся контрольные системы
- •5.10 Международные организации по метрологии
- •5.10.1 Международная организация мер и весов
- •5.10.2 Международная организация законодательной метрологии
- •5.10.3 Основные международные нормативные документы по метрологии
2.1 Понятия размеров, отклонений и допусков
Геометрические параметры элементов деталей определяют при проектировании (конструировании) изделий исходя из назначения деталей, расчетов различного рода и результатов экспериментальных исследований. При выполнении размерных расчетов деталей и сопряжений деталей исходят из понятия номинального размера.
Номинальный размер (D, d, l, h, b и др.) – основной размер, определяемый исходя из функционального назначения детали или сборочной единицы, он проставляется на чертеже и служит началом отсчета отклонений (рисунок 2.1, а). Номинальные размеры определяют величину и форму детали исходя из расчетов на прочность, жесткость, а также с позиций совершенства геометрических форм, определения габаритов, обеспечения технологичности конструкции и т. д.
а) б) Рисунок
2.1 – Параметры, определяющие точность
размеров и характер соединения деталей
С целью унификации и стандартизации изделий, сокращения типоразмеров заготовок для изготовления деталей, номенклатуры технологической оснастки и инструмента величина номинального размера округляется до ближайшего по величине значения из стандартного ряда нормальных размеров. Эти ряды закономерно построены по геометрической прогрессии с коэффициентами прогрессии φ:
ряд R5 – φ = 100,5 ≈ 1,6 (числа 10; 16; 25; …, 100; 160; 250; … и т. д.);
ряд R10 – φ = 100,1 ≈ 1,25 (числа 10; 12,5; 16; 20; …; 100; 125; 160; 200; …; и т. д.);
ряд R20 – φ = 100,05 ≈ 1,12 (числа 10; 11,2; 12,5; …; 100; 112; 125;… и т. д.);
ряд R40 – φ = 100,025 ≈ 1,06 (числа 10; 10,6; 11,2; …; 100; 106; 112; … ; и т. д.).
В обоснованных случаях применяют ряд R80 или комбинации чисел из указанных выше рядов.
Иногда размеры, получаемые расчетным путем, не подлежат округлению, например шаг зубьев на зубчатом колесе, средний диаметр резьбы.
Как уже сказано, требуемый размер не может быть выполнен абсолютно точно и достигается с погрешностью, образующей действительный размер.
Д
а) б)
Предельные размеры – два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали (рисунок 2.1, а).
Различают наибольший и наименьший предельный размер (обозначение для отверстий Dmax, Dmin, для валов dmax, dmin). Сравнение действительного размера с предельными позволяет судить о годности детали.
Предельные отклонения (рисунок 2.1, а) от номинального размера введены для упрощения чертежей, чтобы избежать простановки предельных размеров. Различают верхнее предельное отклонение (ES, es) – алгебраическую разность между наибольшим предельным и номинальным размерами и нижнее предельное отклонение (EI, ei) – алгебраическую разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Соответственно, для размеров отверстий (охватывающих поверхностей):
ES = Dmax– D; EI = Dmin– D (используются прописные буквы) (1.1)
Для размеров валов (охватываемых поверхностей):
es = dmax – d; ei = dmin– d (используются строчные буквы) (1.2)
Термины отверстие и вал применяются не только для элементов деталей цилиндрической формы круглого сечения, но и для элементов деталей другой формы, например, призматических шпонок, пазов прямоугольного сечения.
Предельные отклонения (в миллиметрах) проставляются на чертеже в виде:
+0,023 -0,002
+0,023
-0,002
-0,025
-0,050
Ø40 ; Ø25±0,01; 28 ; 42-0,02 ; 10+0,01; 600±10
В таблицах ГОСТ 25346-89 и справочников предельные отклонения указаны в мкм.
Нулевое значение отклонения не проставляется, при этом положительное по знаку верхнее отклонение проставляется вверху, а отрицательное по знаку нижнее – внизу. Симметричные относительно номинального размера отклонения проставляются в одной строке с номинальным размером.
Действительное отклонение – алгебраическая разность между действительным и номинальным размером.
Допуск (Т) – разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми значениями того или иного параметра. Допуск размера (рисунок 2.1, а) – соответственно абсолютное значение алгебраической разности между наибольшим и наименьшим предельными размерами и в соответствии с зависимостями (1.1) и (1.2) – между верхним и нижним отклонениями. Именно величина допуска определяет заданную точность изготовления поверхности детали, с уменьшением допуска и соответственно увеличением точности качество изделий, как правило, улучшается, а стоимость изготовления увеличивается.
Для упрощения точностных расчетов размеров и сопряжений поверхностей деталей используют графические схемы полей допусков (рисунок 2.1, б). При этом ось сопрягаемых поверхностей располагают под схемой и условно не показывают. Поле допуска на схеме ограничено между верхним и нижним отклонением, оно определяется значением допуска и его положением относительно номинального размера, обозначаемого на схеме как нулевая линия – линия отсчета отклонений (положительных – вверх, отрицательных – вниз).
Предел максимума материала – понятие, относящееся к тому из предельных размеров, которому соответствует наибольшая масса материала, т. е это наибольший допускаемый предельный размер вала и наименьший допускаемый предельный размер отверстия. По нормативной интерпретации пределу максимума материала соответствует размер элемента правильной соответствующей формы, который должен быть наибольшим прилегающим для отверстия и наименьшим прилегающим для вала. При обработке поверхности со снятием материала данные размеры достигаются первыми.
Противоположное по смыслу понятие – предел минимума материала. По стандарту размер, соответствующий минимуму материала, определяется при двухточечной схеме измерения, т. е при измерении расстояния между двумя точками. Выбирают наибольший результат измерений для отверстия и наименьший результат для валов.