- •1. Вопросы билетов
- •1.1 Нормирование точности
- •1.2 Стандартизация и сертификация
- •1.3 Основы метрологии
- •2.1 Материалы по стандартизация и сертификации введение
- •1.1 Понятие и принципы технического регулирования
- •1.2 Технические регламенты как форма технического регулирования
- •1.3 Стандарты как форма технического регулирования
- •1.3.2 Категории стандартов
- •1.3.3 Стандартизация технических условий
- •1.3.4 Виды стандартов
- •1.3.5 Стандартизация систем управления качеством
- •1.3.6 Стандартизация и качество продукции машиностроения
- •1.4 Подтверждение соответствия как форма технического регулирования
- •1.4.1 Общие понятия
- •1.4.2 Добровольная сертификация
- •1.4.3 Обязательное подтверждение соответствия
- •Обязательная сертификация
- •1.4.4 Соглашения о взаимном признании
- •2.4 Комплексные системы общетехнических стандартов
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Единая система конструкторской документации (ескд)
- •2.4.3 Единая система технологической документации (естд)
- •2.4.4 Единая система технологической подготовки производства (естпп)
- •3.1 Национальная система стандартизации
- •3.2 Деятельность по стандартизации Госстандарта России
- •Национальная система стандартизации
- •3.3 Деятельность по стандартизации органов исполнительной власти
- •3.4 Краткие сведения о международной стандартизации
- •2.2. Материалы по нормированию точности
- •А. И. Берела, а. Г. Федотов стандартизация, сертификация, метрология
- •1.1. Точность геометрических параметров деталей
- •1.2 Обеспечение принципа взаимозаменяемости в машиностроении
- •2.1 Понятия размеров, отклонений и допусков
- •2.1 Понятия посадки и видов посадок
- •3.1 Понятия системы допусков и посадок
- •3.2 Признаки, характеризующие есдп
- •3.3 Обозначение предельных отклонений, полей допусков и посадок в технической документации
- •3.4 Понятие общих допусков, форма записи требований по общим допускам в технической документации
- •3.5 Рекомендации по выбору посадок и применению систем отверстия и вала
- •3.6 Калибры контроля точности размеров гладких элементов деталей
- •4.1 Общие понятия о точности формы поверхностей
- •4.2 Нормирование точности формы плоских поверхностей
- •4.2.1 Нормирование отклонений от прямолинейности в плоскости
- •4.2.2 Нормирование отклонений от плоскостности
- •4.3 Нормирование точности формы цилиндрических поверхностей
- •4.3.1 Нормирование отклонений от цилиндричности
- •4.3.2 Нормирование отклонений профиля продольного сечения
- •4.3.3 Нормирование отклонений от круглости
- •4.3.4 Нормирование отклонения от прямолинейности оси в пространстве
- •4.4 Общие понятия о точности расположения поверхностей элементов детали
- •4.5 Нормирование отклонений от параллельности, перпендикулярности и отклонения наклона элементов детали
- •4.5.1 Нормирование отклонений от параллельности элементов детали
- •4.5.2 Нормирование отклонений от перпендикулярности элементов детали
- •4.5.3 Нормирование отклонений наклона элементов детали
- •4.5.4 Нормирование отклонений от соосности элементов детали
- •4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.7 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •6 Нормирование точности угловых размеров и конических соединений
- •6.1 Система единиц угловых размеров
- •6.2 Допуски угловых размеров
- •6.3 Нормирование точности конических поверхностей
- •6.4 Система допусков и посадок для конических соединений
- •И внутреннего (в) конусов
- •7 Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Выбор посадок подшипников качения
- •7.3 Технические требования к посадочным поверхностям деталей, сопрягаемым с подшипником
- •Решение
- •7.4 Условные обозначения подшипников
- •8 Обеспечение точности размерных цепей Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •1 Основные термины и определения, классификация размерных цепей
- •2 Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость (расчет на максимум-минимум)
- •3 Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости
- •4 Расчет плоских и пространственных размерных цепей
- •9 Нормирование точности типовых элементов деталей и соединений деталей
- •9.1 Система нормирования точности метрической резьбы
- •4.6.2 Допуски и посадки крепежных метрических резьб
- •9.2 Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач
- •4.7.1 Принципы нормирования точности зубчатых колес и передач
- •4.7.2 Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления
- •4.7.3 Ряды точности по параметрам бокового зазора
- •4.7.4 Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передач
- •4.7.5 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач
- •4.7.6 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работы
- •4.7.7 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контакта зубьев
- •4.7.8 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазор
- •9.3 Нормирование точности шпоночных соединений
- •9.4 Нормирование точности шлицевых соединений
- •5 Основы метрологии
- •5.1 Законодательное и нормативное регулирование в области метрологии
- •5.2 Общие сведения по метрологии
- •5.3 Основные термины и определения
- •5.5 Средства измерений
- •5.5.1 Общие понятия
- •5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
- •5.6 Методы и погрешности измерения
- •5.6.1 Методы измерения
- •5.6.2 Погрешности измерений
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.9 Автоматизация процессов измерения
- •5.9.1 Средства механизации и автоматизации контроля
- •5.9.2 Устройства активного контроля и самонастраивающиеся контрольные системы
- •5.10 Международные организации по метрологии
- •5.10.1 Международная организация мер и весов
- •5.10.2 Международная организация законодательной метрологии
- •5.10.3 Основные международные нормативные документы по метрологии
5.3 Основные термины и определения
Основные термины в области метрологии устанавливают ГОСТ 16504 – 81 и ГОСТ 16263 – 70.
Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных средств измерений. Оно выражается в числовом значении принятой единицы физической величины.
Значение физической величины, найденное при измерении, называется действительным.
Технический контроль (ТК) – проверка соответствия объекта установленному техническому условию (ТУ). ТК с совокупностью основных элементов (объект, средство контроля, исполнитель, нормативная документация) функционирует как единая система технического контроля (СТК).
Выполнение функции СТК сводится:
1) получению информации о состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств (первичная информация, получаемая измерением);
2) сопоставление первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями, т. е. обнаружение соответствия или несоответствия фактических данных требуемым (вторичная информация).
Испытания – экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний в результате воздействия на него при его функционировании или при моделировании объекта и воздействий. К числу воздействий относятся факторы внешней среды, а также воздействия, возникающие внутри объекта.
По виду воздействия различают испытания: радиационные, электромагнитные, биологические, климатические, химические, механические, пневматические, гидравлические. Разновидность испытания, проводимого для контроля качества объекта, называют контрольным испытанием.
Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (по ГОСТ 20911 – 75). Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причин дефекта.
5.5 Средства измерений
5.5.1 Общие понятия
Средства технических измерений подразделяются на три основных вида: меры; калибры; универсальные средства измерения (измерительные приборы; контрольно-измерительные приборы) и системы.
Мера представляет собой средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера. К мерам относятся плоскопараллельные меры длины (плитки) и угловые меры.
Калибры представляют собой устройства, предназначенные для контроля и нахождения в заданных границах размеров, взаимного расположения поверхностей и формы деталей. К ним относятся, например, гладкие предельные калибры (пробки, скобы), резьбовые калибры (резьбовые кольца и скобы, резьбовые пробки) и т. д.
Измерительный прибор – устройство, вырабатывающее сигнал измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателей.
Измерительной системой называется совокупность средств измерений (мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей) и вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связи. Измерительная система вырабатывает сигналы измерительной информации в форме, удобной для автоматизированной обработки, передачи или использования в автоматических системах управления.
Универсальные средства измерения предназначены для определения действительных размеров. Этим они отличатся от калибров, позволяющих убедиться лишь в том, что размер лежит в заданных пределах. Любое универсальное измерительное средство характеризуется назначением, принципом действия, особенностями конструкции и метрологическими характеристиками.
К основным метрологическим характеристикам относятся следующие:
- цена деления равномерной шкалы измерительного прибора (рисунок 5.1) j = xi-1 – xi, где xi=1 и xi – значения измеряемой величины, соответствующие двум соседним отметкам шкалы;
- пределы шкалы xиш и xкш измерительного прибора, характеризующее диапазон измерений по шкале, Ri = xкш – xиш, причем в некоторых случаях пределы измерения прибора xип и xкп отличатся от пределов шкалы и диапазон измерений составляет Ri = xкп – xип:
- длина (интервал) деления шкалы – расстояние между осями двух соседних отметок шкалы;
- чувствительность прибора – отношение изменения сигнала на выходе прибора к вызывающему его изменению измеряемой величины; при линейных измерениях эти две величины выражаются в одинаковых единицах, а поэтому данная характеристика соответствует передаточному отношению u = tук/Sст, где tук – перемещение указателя (стрелки, луча света) или шкалы при неподвижном указателе: Sст – изменение измеряемой величины (перемещение измерительного стержня контактных приборов).
Главным метрологическим (эксплуатационным) показателем прибора, как и любого средства измерений, является его точность, количественно характеризуемая погрешностью Δ. Рассеивание погрешности измерения зависит от цены деления функциональных шкал измерительных приборов, поделенных на аналоговые и цифровые.
Аналоговые измерительные приборы отображают множество возможных значений измеряемых величин в множестве элементов функциональной шкалы прибора. Результат измерения определяется положением подвижного указателя относительно шкалы.
На цифровых измерительных приборах результат измерения представляется в виде n-разрядного числа, точность определяется числом разрядов.