12. Контроль деталей калибрами , и их назначение, классификация, правила использования. Конструкции калибров.

Контроль гладких цилиндрических соединений в крупномасштабном и массовом производстве осуществляется с помощью предельных калибров. Калибры предназначены для определения годности детали с 7 и 6 квалитетом точности.

Измерять действительный диаметр детали с помощью калибра нельзя. Калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических соединений, конусных соединений, резьбовых, шлицевых, глубин и высот выступов и др параметров.

Калибры делятся по назначению:

Рабочие и контрольные. Рабочие используются контролерами или рабочими для контроля деталей в процессе их изготовления.

Контрольные используются для контроля рабочих калибров в процессе их изготовления и эксплуатации.

Деталь является годной, если проходной калибр или проходная сторона калибра под действием собственного веса или усилия приравненного ему проходит по контролируемой поверхности, а непроходной калибр или непроходная сторона калибра не проходит по контрольной поверхности.

В случае если проходной калибр не проходит по проходной, то исправимый брак. Если непроходящая часть проходит, то неисправимый брак.

Калибры являются одним из основных средств контроля деталей. Их

используют для ручного контроля и широко применяют в автоматических средствах контроля деталей.

По назначению калибры делят на две основные группы: рабочие калибры – проходные – Р – ПР и непроходные – Р – НЕ; контрольные калибры – К – РП, К – НЕ, К – И. Рабочие калибры ПР и НЕ предназначены

для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами

пользуются рабочие и контролеры ОТК завода-изготовителя. Рабочие калибры называют предельными, т. к. их размеры соответствуют пре-

дельным размерам контролируемых деталей.

Предельные калибры позволяют определить, находятся ли действительные размеры деталей в пределах допуска.

Деталь считают годной, если она проходит в проходной калибр и не

проходит в непроходной калибр. Предельными калибрами проверяют

годность деталей с допуском от IT7 до IT17.

Исполнительные размеры калибров определяют по формулам

ГОСТ 24853- 51. Для определения этих размеров на чертеже скобы про-

ставляют наименьший предельный размер с положительными отклонениями; для пробки и контрольного калибра – их наибольший размер с от-

рицательными отклонениями.

ГОСТ 24853-81 также устанавливает следующие допуски на изготовление гладких калибров: Н – рабочих калибров (пробок) для отверстий; Н1 – калибров (скоб) для валов; Нр – контрольных калибров для

скоб (рис. 5). Для всех проходных калибров поля допусков Н (Нs) и Н1

сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину z для пробки и z1 для

скобы. Y и Y1 – границы износа калибров.

Рис. 5. Схема расположения полей допусков калибров:

а – для отверстия, б – для вала